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VSM培训讲义

目录contentsVSM概述与基本原理价值流图构建与解析生产现场浪费现象剖析基于VSM的生产线优化方案设计供应链协同下的VSM应用实践VSM持续改进与未来发展趋势

01VSM概述与基本原理

VSM（ValueStreamMapping，价值…一种可视化工具，用于描述产品从原材料到最终交付给客户的整个过程中的价值流动情况。要点一要点二发展历程起源于丰田生产方式（TPS），后逐渐在制造业中广泛应用，成为精益生产的核心工具之一。VSM定义及发展历程

确定产品族、绘制现状图、绘制未来图。价值流图绘制步骤价值流图分析要素价值流图分析工具流程时间、增值时间、等待时间、运输时间、库存等。流程图、数据表、时间线等。030201价值流图分析方法

在价值流中不增加价值的任何活动或资源。浪费定义过度生产、等待、运输、不适当的加工、库存、动作、不良品等。浪费类型精益生产原则、持续改进、5S管理、标准化作业等。浪费消除策略浪费识别与消除策略

02价值流图构建与解析

明确目标确定要分析的产品或服务，明确价值流图的分析目标。调研现状收集相关数据和信息，了解当前产品或服务的生产、销售等流程。绘制流程图根据调研结果，绘制出产品或服务的流程图，包括各个环节和步骤。识别浪费在流程图中标注出存在的浪费环节，如等待、运输、库存等。分析原因针对浪费环节，深入分析产生的原因，如设备故障、人员操作不当等。制定改进措施根据分析结果，制定相应的改进措施，如优化生产布局、提高设备效率等。价值流图绘制步骤

在流程图中标注出关键信息的位置和数值，以便后续分析和改进。针对关键信息，制定相应的监控和预警机制，确保生产过程的稳定性和可控性。识别价值流图中的关键信息，如生产周期、在制品数量、设备利用率等。关键信息识别与标注

案例背景介绍某企业是一家生产汽车零部件的企业，面临着生产效率低下、成本较高等问题。该企业通过调研现状、绘制流程图、识别浪费、分析原因等步骤，构建了价值流图。在价值流图中，该企业识别出了生产周期过长、在制品数量过多等关键信息，并进行了标注。根据价值流图的分析结果，该企业制定了相应的改进措施，如优化生产布局、提高设备效率等，并成功实施了这些措施。经过一段时间的实施，该企业的生产效率得到了显著提高，成本也得到了有效控制。同时，该企业还建立了持续改进的机制，不断完善价值流图和生产过程。价值流图构建过程改进措施制定与实施效果评估与持续改进关键信息识别与标注案例分析：某企业价值流图构建过程

03生产现场浪费现象剖析

等待浪费设备空闲等待设备因故障、调整、待料等原因造成的停机等待。人员空闲等待员工因等待设备、物料、指令等原因造成的空闲。信息传递不及时生产现场信息传递不及时，导致生产停滞或重复工作。

物料在生产现场不必要的搬运和移动，造成时间和人力浪费。物料搬运浪费运输工具选择不当或不合理使用，导致运输效率低下。运输工具使用不当运输路线规划不合理，造成运输距离过长或重复运输。运输路线不合理运输浪费

在制品库存浪费在制品库存积压，影响生产计划和交货期，增加生产成本。原材料库存浪费原材料库存过多，占用资金和仓储空间，增加管理成本。成品库存浪费成品库存过多，导致资金占用、降价销售或过期报废。库存浪费

员工在生产过程中进行的不必要、无价值的动作，如寻找工具、物料等。不必要的动作员工在生产过程中动作不顺畅、不协调，导致工作效率低下。动作不顺畅员工操作不规范，容易造成产品质量问题或设备故障。动作不规范动作浪费

04基于VSM的生产线优化方案设计

03生产线平衡通过调整工序间的作业时间和人员配置，使生产线达到平衡状态，减少等待和空闲时间。01工艺流程分析通过对生产线上各工序的详细分析，识别出瓶颈工序和浪费环节，为布局调整提供依据。02设备布局优化根据工艺流程分析结果，重新规划设备布局，减少物料搬运距离，提高生产效率。生产线布局调整策略

设备维护保养建立完善的设备维护保养制度，确保设备处于良好状态，减少故障停机时间。设备升级改造对老旧设备进行升级改造，提高设备运行效率和稳定性，降低能耗和维修成本。设备共享与租赁通过设备共享或租赁方式，合理利用外部资源，降低设备闲置率，提高设备利用率。设备利用率提升方法

通过对各岗位工作内容的详细分析，明确岗位职责和技能要求，为人员配置提供依据。工作分析与评价根据工作分析结果，制定人员培训计划，提高员工技能水平和综合素质。人员培训与技能提升建立合理的激励机制和绩效考核体系，激发员工工作积极性和创造力，提高生产效率和质量。激励机制与绩效考核人员配置优化方案

05供应链协同下的VSM应用实践

评价标准制定根据采购物品的重要性、采购量、采购风险等因素，制定相应的评价标准，如质量、价格、交货期、服务、技术能力等。供应商评估方法采用定性和定量评估相结合