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SAPPP教程在线实例教程

目录

SAPPP概述与基础

生产计划管理

物料需求计划（MRP）

车间作业管理

质量检验与控制

集成与扩展应用

01

SAPPP概述与基础

A

B

D

C

生产计划

支持中长期计划和短期计划的制定，包括需求管理、物料需求计划（MRP）、能力计划等。

生产执行

提供从工单创建到产品完工的全过程管理和监控，包括工单管理、物料管理、质量管理、确认与结算等。

车间管理

对车间层的生产活动进行管理和优化，包括车间任务分派、资源分配、进度监控等。

集成与协同

与生产相关的其他模块（如销售、采购、库存等）进行紧密集成，实现业务协同和信息共享。

包括工厂、物料主数据、工作中心、工艺路线等基础数据的设置，为后续的生产计划和执行提供基础信息。

对物料主数据、工作中心、工艺路线等主数据进行维护和管理，确保数据的准确性和完整性。同时，需要根据业务变化及时更新和调整主数据。

主数据维护

基础数据设置

02

生产计划管理

利用历史数据、市场趋势等信息，通过统计分析和数据挖掘技术对未来需求进行预测。

需求预测

接收、确认、跟踪销售订单，确保订单信息的准确性和完整性，为生产计划提供依据。

销售订单处理

生产计划编制

根据需求预测和销售订单，结合企业资源和产能情况，制定主生产计划和详细生产计划。

生产计划调整

根据实际生产进度和异常情况，对生产计划进行及时调整，确保生产计划的可行性和灵活性。

产能评估

对企业生产能力进行评估，包括设备、人力、物料等方面的产能，为资源分配提供依据。

资源分配策略

根据产能评估结果和生产计划需求，制定合理的资源分配策略，优化资源配置，提高生产效率。

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物料需求计划（MRP）

4.生成采购计划和生产计划：根据物料需求，生成相应的采购计划和生产计划。

3.计算物料需求：基于库存信息、在途订单、安全库存等因素，计算每种物料的需求量和需求时间。

2.根据BOM展开物料需求：将主生产计划中的产品逐层分解为其组成的零部件及原材料。

MRP基本原理：基于主生产计划（MPS）和物料清单（BOM），通过计算得出物料需求计划，以确保生产所需物料的及时供应。

1.录入主生产计划：确定生产什么、生产多少以及何时完成。

为防止不确定性因素（如交货延迟、质量问题等）导致的缺料而设置的库存水平。

安全库存

根据物料的消耗速度和采购周期，设置物料的最高和最低库存水平。

最高库存和最低库存

批量规则：定义物料采购或生产的批量大小，如固定批量、经济批量等。

实时库存监控

通过信息系统实时跟踪库存状态，及时发现并解决潜在问题。

定期评估和调整参数

根据历史数据和实际运营情况，定期评估并调整库存参数，以优化库存管理效果。

ABC分类法

根据物料的价值、重要性等因素，将物料分为A、B、C三类，针对不同类别的物料采取不同的库存管理策略。

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采购建议生成

基于MRP计算结果，系统自动生成采购建议，包括所需物料的种类、数量、预计到货时间等。

采购人员可根据实际情况对采购建议进行调整和完善，如添加供应商信息、价格条款等。

对于出现的问题及时与供应商沟通并协调解决，确保采购计划的顺利执行。

通过信息系统实时跟踪采购订单的执行情况，包括订单状态、交货进度、质量验收等。

采购跟踪

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车间作业管理

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方案实施与效果评估

将优化方案落实到具体的操作中，跟踪实施效果，对方案进行持续改进和优化。

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流程调研与分析

深入了解当前车间作业流程，包括生产计划、物料准备、工序执行、质量检查等环节，识别存在的问题和瓶颈。

02

流程优化方案设计

基于调研结果，设计优化方案，包括简化流程、减少非增值环节、提高自动化水平等，以提高车间作业效率和质量。

对生产过程中的各道工序进行详细分析，根据工艺要求和设备能力等因素，合理安排工序的执行顺序。

工序分析与排序

综合考虑设备、人力、物料等资源的可用性，进行资源平衡和利用，确保生产计划的顺利执行。

资源平衡与利用

根据订单紧急程度、产品重要性等因素，合理设置各道工序的优先级，并根据实际情况进行调整，以确保关键订单和产品的及时交付。

优先级设置与调整

在制品标识与记录

对生产过程中的在制品进行标识和记录，包括产品名称、规格型号、生产批次等信息，以便后续跟踪和追溯。

数据采集与传输

通过自动化设备或人工方式，实时采集在制品的生产数据，如工序进度、质量状况等，并将数据传输至管理系统进行分析和处理。

异常处理与反馈

对生产过程中出现的异常情况进行及时处理和反馈，包括设备故障、质量问题等，以确保生产过程的稳定性和连续性。同时，对异常情况进行记录和分析，为后续的改进和优化提供依据。

05

质量检验与控制

根据产品特性和质量要求，确定需要检验的项目、检验方法和合格标准。

明确检验对象和