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IE七大手法防错法与动改法概述课件

引言防错法动改法IE七大手法在防错与动改中应用总结与展望contents目录

01引言

03培养人才通过培训和实践，培养员工掌握IE七大手法，提升企业整体的管理水平和竞争力。01提升生产效率通过学习和应用IE七大手法，提高生产线的效率和产能，降低成本和浪费。02精益生产推动企业实现精益生产，持续改进和优化生产流程，提高产品质量和客户满意度。目的和背景

程序分析通过详细分析生产流程中的每一个环节，找出瓶颈和问题所在，提出改进方案。动作分析研究操作者的动作，减少不必要的动作和浪费，使操作更加合理、高效。时间研究对生产过程进行时间测定和分析，确定标准时间，为制定生产计划和工资制度提供依据。IE七大手法简介

搬运研究分析搬运过程中的浪费和问题，提出改进措施，减少搬运次数和距离，提高搬运效率。自动化与信息化应用自动化设备和信息技术手段，提高生产过程的自动化程度和信息化水平，减少人工干预和错误。生产线平衡通过调整生产线上各工序的作业时间和作业内容，使生产线达到平衡状态，提高整体效率。布置研究通过对设备、物料、人员等的布置进行优化，提高生产现场的秩序和效率。IE七大手法简介

02防错法义防错法是一种通过预先设定条件或机制，使得在操作过程中能够自动防止、检测或纠正错误的方法。提高产品质量通过减少或消除错误，提高产品的一致性和稳定性。提升生产效率减少因错误导致的返工、维修等浪费，提高生产效率。增强安全性降低因人为错误导致的事故风险，保障生产安全。防错法定义及作用

人为错误如操作失误、判断错误等。设备错误如机械故障、电器故障等。常见错误类型与原因

材料错误如使用错误材料、材料缺陷等。方法错误如工艺不合理、操作不规范等。常见错误类型与原因

员工缺乏必要的技能和知识。培训不足产品或工艺设计存在缺陷，导致操作困难或易出错。设计缺陷常见错误类型与原因

常见错误类型与原因管理不当缺乏有效的监督和管理机制，导致错误频发。环境因素如噪音、照明不足等环境因素干扰操作。

01021.识别错误对生产过程中可能出现的错误进行识别和分析。2.确定防错策略根据错误类型和原因，制定相应的防错策略。3.设计防错装置或程序根据防错策略，设计相应的防错装置或程序。4.实施与验证将防错装置或程序应用到实际生产中，并进行验证和调试。5.持续优化根据实际应用情况，对防错装置或程序进行持续优化和改进。030405防错法实施步骤

案例一某汽车制造厂在装配线上采用防错法，通过安装传感器和自动检测设备，实现了对关键零部件的自动检测和纠错，有效提高了产品质量和生产效率。案例二某电子厂在生产过程中采用颜色编码和形状识别等防错法，避免了员工在插件和焊接过程中出现的常见错误，显著提高了生产效率和产品质量。案例分析

03动改法

ABCD定义动改法（MotionEconomy）是研究如何减少操作过程中的浪费动作，使操作更加高效、省力的方法。降低劳动强度使操作更加省力，减轻工人的劳动强度。优化工作环境改善工作地布置，使工作环境更加舒适、安全。提高工作效率通过消除浪费动作，减少操作时间，从而提高工作效率。动改法定义及作用

03分析每个动作的目的、时间、距离、次数等要素。01动作分析02观察并记录操作过程中的所有动作。动作分析与改善方法

123识别浪费动作和不合理动作。改善方法消除浪费动作：如取消不必要的弯腰、转身等动作。动作分析与改善方法

合并动作将多个动作合并为一个动作，减少动作数量。简化动作使动作更加简单、易行，如使用工具或改变操作方法。重排动作顺序根据动作的重要性和逻辑关系，重新安排动作顺序。动作分析与改善方法

工作地布置与人体工程学应用01工作地布置02合理规划工作区域，使物料、工具等摆放位置符合操作流程。保持工作区域整洁、有序，减少寻找和移动时间。03

工作地布置与人体工程学应用作地布置与人体工程学应用人体工程学应用研究人体尺寸、力量和生理特点，为工作地布置提供科学依据。设计符合人体工程学原则的座椅、工作台等，提高工作舒适度。考虑视觉、听觉等感官因素，优化工作环境和操作界面。

案例分析某生产线上的装配操作存在大量浪费动作，通过动改法分析并改善后，操作时间缩短了30%，提高了生产效率。案例一某仓库的货物摆放不合理，导致员工在取货时需要频繁弯腰和转身。通过动改法改善工作地布置后，员工取货效率提高了20%，且降低了劳动强度。案例二

04IE七大手法在防错与动改中应用

通过详细记录操作流程，识别潜在错误环节，提前采取预防措施。流程程序分析优化设备、物料和人员布局，减少错误发生的可能性。布局程序分析完善管理制度和流程，提高员工防错意识和技能。管理程序分析程序分析在防错中应用

人机操作分析研究人与机器之间的协作关系，提高操作