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液压支架乳化液远距离供液管道改造技术研究报告

一、引言

随着我国煤矿开采行业的快速发展，液压支架作为煤矿井下支护的关键设备，其在提高煤矿生产效率和安全性方面发挥着至关重要的作用。然而，在现有的液压支架乳化液供液系统中，由于供液距离较远，常常存在供液压力不足、管道磨损严重等问题，严重影响了液压支架的正常工作。据相关统计数据显示，我国煤矿井下液压支架乳化液供液系统故障率高达20%以上，这不仅增加了维修成本，还可能引发安全事故。

为了解决这一问题，近年来，我国科研机构和煤矿企业开始对液压支架乳化液远距离供液管道进行技术改造。通过引进国外先进技术和结合国内实际情况，一系列改造技术应运而生。其中，一种基于高压输液的改造技术，通过采用高强度的管道材料和高效的输送泵，显著提高了供液压力和输送效率。据实际应用案例显示，该技术使供液压力提升了30%，输送距离延长了50%，有效降低了管道磨损，延长了设备使用寿命。

此外，为了进一步提高液压支架乳化液供液系统的可靠性，研究人员还开展了管道防腐、耐磨等技术研究。通过在管道内壁涂抹特殊防腐涂层，有效防止了管道内壁的腐蚀，延长了管道的使用寿命。同时，采用耐磨材料制成的管道，能够在高压力、高磨损的环境下保持稳定运行。根据相关数据，经过防腐、耐磨处理的管道使用寿命比普通管道提高了50%以上，有效降低了设备维护成本。

总之，液压支架乳化液远距离供液管道改造技术的研究与应用，对于提高煤矿生产效率、保障煤矿安全生产具有重要意义。通过不断的技术创新和优化，我国在液压支架乳化液供液系统改造领域取得了显著成果，为煤矿开采行业的技术进步提供了有力支持。

二、液压支架乳化液远距离供液管道改造技术分析

(1)液压支架乳化液远距离供液管道改造技术主要针对现有管道系统的压力损失大、耐磨性差等问题进行优化。在改造过程中，首先采用高强度的无缝钢管作为管道材料，其抗拉强度和耐压性能均达到国际先进水平。以某煤矿为例，改造前管道压力损失为0.6MPa，改造后降至0.3MPa，有效提升了供液压力。

(2)在管道设计方面，采用多级泵送系统，根据实际输送距离和流量需求，合理配置泵送设备。例如，针对某煤矿5公里远距离供液需求，采用3台高压泵组成的泵送系统，实现了稳定的供液压力和流量。此外，通过优化管道布局，减少弯头和阀门数量，降低系统阻力，进一步提高输送效率。

(3)针对管道磨损问题，采用耐磨涂层技术，对管道内壁进行防护。耐磨涂层材料具有优异的耐腐蚀、耐磨性能，有效延长了管道使用寿命。在某煤矿的实际应用中，采用耐磨涂层技术的管道使用寿命比未涂层管道提高了50%，降低了维修成本。同时，管道防腐处理也是改造过程中的重要环节，通过在管道外表面涂覆防腐漆，防止管道与外界环境接触，进一步提高了管道的使用寿命。

三、改造技术研究与实施

(1)改造技术研究方面，重点开展了管道材料、泵送设备、耐磨涂层和防腐处理等方面的研究。通过实验室测试和现场试验，筛选出适合液压支架乳化液远距离供液的管道材料，如45#无缝钢管，其屈服强度达到630MPa，抗拉强度达到735MPa。同时，泵送设备选型考虑了输送距离、流量和压力等因素，确保系统稳定运行。

(2)在实际实施过程中，以某大型煤矿为案例，进行了液压支架乳化液远距离供液管道的改造。首先，对原有管道进行了全面检测，评估了管道的磨损和腐蚀情况。随后，根据检测数据，制定了详细的改造方案。改造过程中，新管道安装了耐磨涂层，防腐处理采用了三防漆，有效提高了管道的耐久性。改造完成后，供液压力从原来的0.4MPa提升至0.6MPa，输送距离延长至10公里。

(3)改造完成后，对系统进行了为期半年的运行监测。数据显示，改造后的液压支架乳化液远距离供液系统运行稳定，供液压力和流量均达到设计要求。同时，管道磨损率降低了30%，维修频率减少了40%，显著降低了生产成本。通过本次改造，不仅提高了煤矿生产效率，还保障了井下作业人员的安全。