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TPM全员设备维护

第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系

第二讲：零故障与设备效率改善

第三讲：自主保全

第四讲：专业保全

第五讲：强化预防维修，构建设备点检制

第六讲：TPM与文化工具

第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系

一、为什么要实施TPM

丰田等企业为什么会成功

1．追求精细化管理，维护管理工具

丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、

低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验

活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在

丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。

一、为什么要实施TPM

丰田等企业为什么会成功

2．注重人才的培养

丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是

“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的

是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为

丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任

顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。

二、认识TPM

1、TPM的含义

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性

保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，

包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。定

义：全体员工执行标准化的维修过程，以使设备和机器的质量与生产率最优化。

TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。

TPM

T=Total全面，全员

T

P

M•人人每时每事要尽责关心尽力设备

•人人满意,受益

M=Maintenance维护

预防性维修P=Productive生产力

预测性维修追求0的损失.争取100%的效率

改进性维修少投入多产出，持续改进

二、认识TPM

1、TPM的含义

1-1-BMBM事后保全事后保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方

法。在设备出现故障后再维护。

Break

down

Maintenance

2-2-CMCM改良保全改良保全1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主

要去查找薄弱部位并对其改良。

Corrective

Maintenance

3-3-PMPM预防保全预防保全1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这

类故障提出了维护方法。

Preventive

Maintenance

4-4-MPMP保全预防保全预防1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。

维护从设计、制作、安装开始。

Maintenance

Prevention

5-5-PMPM生产保全生产保全1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保

全方案。即TPM的前身PM。

Productive

maintenance

预防保养(Preventivemaintenance)

检查清洁锁紧上油