流程型制造智能工厂 课件 第四章流程型制造智能工厂的应用案例 .pptx

第四章

流程型制造智能工厂的应用案例;4.1石化领域示范工厂;在生产执行层，通过对生产加工全流程的优化以及生产过程的先进控制，实现生产效益最大化。具体包括：①计划调度协同优化。综合利用机理建模技术与优化算法，通过计划、调度和操作的协同优化，实现生产全过程效益最大化。②日效益分析优化。采用深度学习算法实现生产的智能排产和动态优化，企业由月效益分析转变为日效益分析。③生产操作协同联动。炼化企业建成工业5G无线网，实现智能巡检和内、外操作协同，提高现场处置效率、操作平稳率和合格率。④能源全过程管理。实现能源的供、产、转、喻、耗全流程管理，支撑了能源管理中心建设。⑤应急指挥协同一体化。实现了报警、接警和处警的应急联动和快速响应，指导现场救援。;在操作控制层，通过对生产操作的动态跟踪、实时监控，生产指挥的集管理，生产过程三维数字化，管线的自动化管理，实现操作控制的动态化、集中化、可视化、智能化。具体包括：①基于大数据的报警和预警。利用装置的历史数据分析和挖掘装置的报警规律，实现关键报警提前预警。②数字化物资仓库。试点企业应用物联网技术实现库存物资实时盘点和智能配送，提高物资管理效率，减少库存占用资金。③全自动立体仓库。建成超大型、全自动且无人操作的聚丙烯立体仓库，实现固体产品包装和仓库作业的自动化管理以及无人装车发货。④三维数字化工厂。基于工程设计数字化交付成果建成三维数字化工厂，实现人员培训、设备吊装模拟、工程量估算、设备故障定位和应急演练等应用。⑤设备健康和可靠性管理。利用大数据分析技术对设备运行状态进行评估以及智能诊断，实现设备预知性维修，减少非计划停工。;石化行业关注的智能制造重点方向如图4-1-2所示：

;安全生产：主要业务包括生产操作、工艺管理、质量管理、能源管理、计量管理、调度管理、计划管理等，由于生产过程高温高压以及原料和产品属于危险化学品的行业特性，石油化工领域对于安全事故的控制极为严格。引入或升级智能化的安全系统是智能化改造过程中尤其重要的一环。石化???业正在尝试利用物联网技术和地理信息等技术，实现安环风险实时监控，保障工厂安全。夯实自动化基础，提高在线分析仪、自动数采能力，覆盖控制、工艺、危化品、环保、管线等重点单项管理，实现向上和向下延伸，向上打造新一代生产营运中心，向下强化过程控制和智能装备，提升生产安全的信息化集约化监管。

炼化过程智能优化与提升：在石化行业项目中，大部分企业正在逐步完善生产管控中心。生产管控中心集生产运行、全流程优化、环保监测、DCS控制、视频监控等多个信息系统于一体，对整个炼化过程进行智能优化与提升。同时还能优化生产经营计划在线高效编制及动态跟踪滚动调整，提升全流程优化能力，支撑协同，实现采购、生产、物流的协同，解决生产运营各环节的上下贯通、集中集成、信息共享、协同决策，提高企业生产运营过程的全面监控、全程跟踪、深入分析和持续优化能力。

;设备智能管理与运维：业务范围涉及设备前期管理、运行管理、维修管理、专业管理、综合管理和技改技措及报废更新管理等设备全生命周期业务管理。炼油化工设备的安全、稳定、长周期运行是石化工厂的基本保障。石化企业希望结合本行业工艺特点建立石化装置维保体系，腐蚀预测与控制、实时评估设备运行的状态和异常影响。同时将状态监测、绿色制造、人工智能、物联网等新技术、新工具应用在石化设备检维修工作中，努力实现设备管理与运维的智能化，并进行设备运营期间监测、预警、腐蚀、保障、检维修方面的专项管理，融合设备资产设计、采购、安装、生产、检维修、安全等工厂全生命周期的动静态数据，强化设备全生命周期管理和感知能力。;;4.1石化领域示范工厂;九江石化的流程型智能制造通过构建智能化联动系统，实现管理、生产、操作系统的联动；建立炼化环节生产管控中心，实现连续性生产智能化；搭建内外协同联动系统，实现数据连续性精准传输；应用智能仓储系统，实现大宗物料、产品发货无人化；构建协同一体化管控模式，实现各流程环节高效管理。具体来说，即建立数据采集和监控系统，对物流、资产等全流程监控与高度集成，建立数据采集和监控系统；构建数字化模型，对工厂总体设计、工艺流程及布局建立数字化模型；建立先进控制系统，关键生产环节实现控制和在线优化；建立制造执行系统，实现生产模型决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪，以及从原材料到成品的一体化协同优化；严格的自动检测监控，对于存在较高安全风险和有毒有害的物质排放进行严格自动检测监控；建立互联互通网络架构，实现各生产环节之间，以及数据采集和监控系统、制造执行系统和企业资源计划系统的高效协同；建立工业信息安全防护体系，具备网络防护、应急响应等工控安全保障能力，为防范和处置安全风险提供有力保障。;在智能化进程中，九江石化在设备、人员和安全管理的远程移动可视化监控与专家辅