现代企业生产管理方式.pptVIP

现代生产方式世界汽车制造业两次变革01由单件生产方式转变为大量生产方式02精益生产方式03福特的大量生产方式亨利·福特及其T型车的巨大成功20世纪初，一辆汽车在美国的售价大约是4700美元。这相当于一个普通人好几年的收入。最初推向市场的T型车，定价只有850美元，相当于当时一个中学教师一年的收入。这背后的生产效率差异是，同时期其他公司装配出一辆汽车需要700多个小时，福特仅仅需要12.5个小时，而且，随着流水线的不断改进，十几年后，这一速度提高到了惊人的每10秒钟就可以生产出一辆汽车。与此同时，福特汽车的市场价格不断下降，1910年降为780美元，1911年下降到690美元，1914年则大幅降到了360美元。最终降到了260美元。福特公司先进的生产方式为它带来了极大的市场优势。第一年，T型车的产量达到10660辆，创下了汽车行业的纪录。到了1921年，T型车的产量已占世界汽车总产量的56.6%。T型车的最终产量超过了1500万辆。福特公司也成为了美国最大的汽车公司。可以说，福特创造出了现代工业史上的奇迹。福特制流水线生产福特的大量生产方式在大幅降低汽车成本的同时，亨利·福特还通过大幅提高工人工资来有意识地培育汽车的消费者。1914年，福特实行了日工资5美元的薪酬制度。这个报酬是当时技术工人正常工资的两倍。在这个报酬下，制造汽车的普通工人也能够成为汽车的拥有者了。到了1920年代中期，由于产量激增，美国汽车市场基本形成了买方市场，道路及交通状况也大为改善。简陋而千篇一律的T型车虽然价廉，但已经不能满足消费者的需求。面对福特汽车难以战胜的价格优势，竞争对手通用汽车公司转而在汽车的舒适化、个性化和多样化等方面大做文章，以产品的特色化来对抗廉价的福特汽车，推出了新式样和颜色的雪佛兰汽车。雪佛兰一上市就受到消费者的欢迎，严重冲击了福特T型车的市场份额。1927年开始，福特公司被迫停产，重组生产线。0102福特的大量生产方式T型车最终的结局是令人尴尬的失败。它是被竞争对手赶出市场的。原因：是亨利·福特不顾市场变化的顽固守旧造成了最终的结局。品种单一，而社会寻求多样化经营领域太广0103020405福特的大量生产方式丰田生产方式丰田公司的大野耐一JIT（JUST???IN?TIME）所谓准时化，就是通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。从而把在物资和财务上给经营管理造成负担的“库存”问题几乎给解决掉了。两根支柱??01丰田生产方式的基本思想是“彻底杜绝浪费”。而且，有两根贯穿这一基本思想的支柱：02ST???IN?TIME）0304“非常准时”就是发挥相互配合行动的妙处，“自动化”则是提高每一个运动员的个人技术。05丰田生产方式共同点无论是福特方式还是丰田方式，其基础都是“流水线”，只不过一个是“顺流而下”，一个是“逆流而上”。精益生产(LeanProduction，LP)1精益生产是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。2精益生产的历史背景3精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。1管理技术背景具体而言：与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。精益生产2丰田式生产方式发展的环境1当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。2因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后