铸造工艺培训课件.pptx

铸造工艺培训课件

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汇报人：XX

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目录

铸造工艺概述

铸造材料介绍

铸造工艺流程

铸造设备与工具

铸造质量控制

铸造安全与环保

铸造工艺概述

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铸造定义与原理

铸造是一种利用液态金属填充模具，冷却凝固后形成所需形状零件的工艺方法。

铸造的基本概念

砂型铸造使用砂子制作模具，通过浇注液态金属，待冷却后破坏模具取出铸件。

砂型铸造原理

熔模铸造通过熔融金属在精细的耐火材料模具内冷却凝固，形成复杂形状的零件。

熔模铸造原理

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铸造工艺分类

砂型铸造是最常见的铸造方法，利用砂模来形成铸件，适用于各种金属材料。

砂型铸造

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压力铸造通过高压将熔融金属注入模具中，常用于生产形状复杂、精度要求高的零件。

压力铸造

02

熔模铸造使用可熔性模型，通过涂覆耐火材料形成铸型，适合制作精密铸件和艺术品。

熔模铸造

03

离心铸造利用离心力使熔融金属填充模具，广泛应用于生产管状和环形铸件。

离心铸造

04

铸造行业应用

01

铸造工艺在汽车行业中应用广泛，如发动机缸体、轮毂等关键部件的制造。

汽车制造

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机械零件如泵体、阀门、齿轮等多采用铸造方法生产，以满足不同机械的性能需求。

机械工程

03

航空航天领域对材料和零件的性能要求极高，铸造工艺能够制造出高强度和耐高温的合金部件。

航空航天

铸造材料介绍

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金属材料特性

不同金属具有特定的熔点，如铝的熔点为660.3°C，这决定了它们在铸造过程中的适用性。

熔点和熔化范围

01

金属材料的热膨胀系数影响铸件尺寸精度，如铁的热膨胀系数较低，适合精密铸造。

热膨胀系数

02

金属的导热性能决定了冷却速率，例如铜的导热性好，可快速传导热量，影响铸件的冷却过程。

导热性能

03

金属的机械强度决定了铸件的承载能力，如钢的机械强度高，适用于制作承重结构件。

机械强度

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非金属材料应用

陶瓷因其耐高温、耐磨损特性，在精密铸造中常用于制作模具和型芯。

陶瓷材料在铸造中的应用

01

聚合物如塑料和橡胶在铸造中用作模型材料，因其易于成型和成本低廉而受到青睐。

聚合物材料的使用

02

复合材料结合了两种或两种以上不同材料的特性，广泛应用于航空航天领域的铸造部件。

复合材料的创新应用

03

材料选择标准

选择铸造材料时，熔点需适中，流动性好，以确保铸件成型质量。

熔点和流动性

根据铸件的使用环境和功能，选择具有适当强度、硬度和韧性的材料。

机械性能要求

考虑材料的热处理性能，以满足铸件在不同温度下的性能要求和稳定性。

热处理性能

铸造工艺流程

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铸造前的准备

设计模具

根据产品需求设计出精确的模具图纸，确保铸造出的零件符合规格要求。

选择合适的材料

根据铸造件的用途和性能要求，选择合适的铸造材料，如铝合金、铸铁等。

熔炼金属

将选定的金属材料进行熔炼，达到铸造所需的温度和纯净度，为浇注做准备。

铸造过程操作

熔炼金属

在铸造过程中，首先需要将金属原料放入熔炉中加热至熔点以上，以获得液态金属。

制备模具

根据设计图纸，制备出适合铸造的模具，这包括砂型、金属型或陶瓷型等不同材料的模具。

浇注金属液

将熔炼好的金属液通过浇注系统倒入模具中，确保金属液均匀填充模具的每一个角落。

冷却与脱模

金属液在模具中冷却凝固后，需要进行脱模操作，以取出铸造好的零件或产品。

铸件后处理

铸件表面可能需要进行喷漆、电镀或涂覆防腐层等处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。

表面处理

为了改善铸件的机械性能，如硬度和韧性，铸件会经过退火、正火或淬火等热处理过程。

热处理

铸件从模具中取出后，需要去除表面的毛刺、飞边，确保铸件表面光滑。

清理铸件

铸造设备与工具

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常用铸造设备

熔炼炉是铸造过程中的关键设备，用于将金属材料加热至熔融状态，常见的有电弧炉和感应炉。

熔炼炉

浇注系统包括浇包、浇道和浇口等，确保熔融金属平稳、均匀地注入铸型中，防止气孔和夹杂。

浇注系统

造型机用于制作铸型，它能够快速准确地将砂型压制成型，提高生产效率和铸件质量。

造型机

工具与模具介绍

介绍用于砂型铸造的制模工具，如砂箱、造型板、起模机等，它们在制作砂型时的关键作用。

砂型制作工具

熔模铸造中使用的蜡模和耐火材料模具，它们在精密铸造中确保产品尺寸和形状的准确性。

熔模铸造模具

压铸过程中使用的模具，包括固定模和活动模，它们在高速生产中对铸件质量的影响。

压铸机模具

设备维护保养

铸造设备需要定期进行检查和润滑，以确保其正常运转，减少故障率。

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保持铸造设备的清洁是预防故障和延长使用寿命的重要措施，应定期清理积尘和残留物。

02

铸造设备中的易损件如密封圈、过滤网等需要定期更换，以保证设备的稳定性和安全性。

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定期对铸造设备进行校准和调整，确保其精度和性能符合生产要求，避免生产误差。

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