TKY的超声波检验及分析图.pdf

第一章概述

1.1什么是T、K、Y管节点焊缝

在承受各种载荷的钢结构中，将支管的一端（小直径管）焊接在主管（大直径管）上，为保

证焊接质量，在支管一端开坡口，这种结构形式称为管节点焊缝。如果主管、支管间夹角θ90°

（锐角），称Y节点焊缝。主支管夹角θ=90°，称T节点焊缝。在主装工艺线上（外径轴向）按

设计的距离，焊接两个相对称的支管，形成对称于工艺线的两个Y型节点焊缝，称为K节点焊缝

（见图2-1a）。

1.2海洋石油平台下的T、K、Y管节点焊缝

在海洋石油平台钢结构中，支撑平台的部分，称为导管架。导管架由若干根主管和支管由管

节点焊缝连成一体，这些节点形式有Y型、T型和K型，具有代表性的是Y型管节点焊缝。

由于海洋石油平台作业环境恶劣，以北海地区为例：大约有上百座平台，水深达数十米，最

深可达200～300米，最大风速为150km/h，海浪最高达20～30，水下又有强大的水流，有时受

到大冰块的冲击，导管架必须经受住这种自然环境的考验。

近年来，海上石油平台数量不断增加,规模也越来越大，有的导管架自重已达4万余吨。

据报导：海上平台的事故时有发生：

1965年“海宝石号”半潜式钻井架失事，之后又发生了“海洋徘徊者号”和“亚历山大·基

兰号”平台事故，1983年美国钻井船“爪洼号”又在南中国海沉没。

为此平台的安全引起了各国有关部门的重视，1974年英国以立法形式通过了《近海设施细

则》，各大船级社也先后制定了海洋石油平台建造与入级规范，加强了海洋石油平台的监检力度，

其中包括了对T、K、Y管节点的焊接和超声波检验人员的要求。

1.3我国海洋石油平台的建造

1980年以后的十年间，原中船总公司诸多家船厂先后为国内外石油公司建造了移动式平台数

十座，改造和维修平台10座。1982年原大连造船厂为美国贝克石油公司建造了两座“大脚Ⅲ型”

自升式平台，当时属世界一流。1988年交付使用的“胜利三号”是我国按CCS《海上移动平台入

级与建造规范》设计和建造的坐底钻井平台。

中国国际海洋石油公司成功的建造了埕北油田A区工程的二个模块（采油模块D/P、生活模

块U/A），填补了我国固定式平台群制作的空白。

随着海洋石油业的不断发展，我国平台制造业已形成了相当的规模。

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T、K、Y管节点的结构是海洋工程的最重要的结构形式，而且它在钢结构的焊缝中也是最为

复杂和繁琐，焊缝中缺陷的确定难度较大，尤其是根部缺陷的检验，至今仍是焊缝检验中一大热

门话题。在我国，T、K、Y管节点的焊缝检验涉及到的部门很窄，并且国内又缺少相关的标准，

因此，难度是可想而知的。在这方面海洋工程股份有限公司从1982年起至今已有20多年的实践

经验，他们先后建造并检验了数十座的海上导管架、钻井组块、采油组块、生活组块、储油平台、

输油码头、栈桥、火炬臂、海底管线等工程。在海洋工程上国内是独一无二，而且成功的打入了

国外市场，与雪佛龙国际集团合作建造和检验了泰国湾导管架、平台组块的工程，在民用方面又

先后建造和检验了香港机场、香港青衣大桥、深圳地王大厦等工程项目。同时兼营船舶机械设备

和船体的维修业务等，并从中摸索出了一些经验。

在这二十多年的时间里，先后与世界许多知名大公司合作，如：日本三菱公司、美国菲利浦

斯、韩国现代、法国道达尔、美国ACT集团等。在工程合作其间分别与美国船级社（ABS）、英国

劳氏（LR）、挪威船级社（DNV）等第三方检验，共同监管海洋和民用钢结构的焊缝检验质量。采

用的标准分别有美国石油学会API标准、美国焊接学会AWS标准、美国机械工程学会ASME标准、

挪威船级社DNV标准等。在这期间，检验人员的队伍不断壮大和完善，并相继取得了ABS、DNV、

CCS等船级社的相应超声波检验资格证书。

经过多年来的实践，海洋工程股份有限公司在与外商的合作中，摸索出了一套T、K、Y管节

点焊缝超声波检验的经验，为我国在这一领域内超声波检验创出了一条新路，由于国内在建造领

域目前只有极少几家，所以相互缺少交流，另外水平也有限，尚有一些待探索和解决的疑难问题。

尽管如此，海洋工程股份有限公司检验分公司为我国在这一新型领域中的检测提供一些经验，并

由此填补了国内在这一领域的空白。

石油是重要能源。进入二十世纪九十年代，由于石油开采不景气，迫使美国等国家大的石油