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君子忧道不忧贫。——孔丘
仅供个人参考
混炼胶主要质量问题及其原因
质量问题可能原因
1．分散不A．混炼过程
良混炼时间不够，排放温度过高或过低；同时添加酸性和碱性配合剂（如将硬脂
酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；塑炼不充分；配合剂添加的
顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性
油；金属氧化物分散时间不够；在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂；胶
料批量太大或太小
B．工艺
没有遵循所制定的混炼程序；油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料
斗边；转子速度不恰当；胶料从压片机卸下时太快；没有正确实用压片机上的
翻胶装置
C．设备
密炼机温度控制失败；上顶栓压力不够；混炼室中焊层部位磨损过渡；压片机
辊温控制失效；压片机上的高架翻胶装置失灵
D．材料
橡胶过期和有部分胶凝；三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；冷冻天然橡胶；天然
橡胶预塑炼不充分；填充剂水分过量（结块）；在低于倾倒点温度下加入粘性
配合剂；配合剂使用不适当
E．配方设计
使用的弹性体门尼粘度差异太大；增塑剂与橡胶选配不适当；硬粒配合剂太多；
小粒径填料过量；使用熔点过高的树脂；液态增塑剂不够；填充剂和增塑剂过
量
2.焦烧A．配合
硫化剂、促进剂用量太多；硫化体系作用太快；配合剂称量不正确；小粒径填
料过量；液态增塑剂不够
B．混炼操作
填胶容量过大；密炼机冷却不够；转子速度过高；初始加料温度太高；排胶温
度太高；促进剂加入密炼机中的时间不对；或过早加入硫黄、或分散不均匀而
造成硫化剂和促进剂局部高度集中；促进剂和（或）硫化剂分散不良；树脂堆
积在转子上；漏加防焦剂；未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或者下
片后未充分冷却
C．停放
在胶料还是热、湿状态时，堆积胶料；胶料停放过久；停放场所温度太高；空
气不流通
D．防止焦烧的措施
严格控制辊温，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等等；调整
硫化体系，添加防焦剂。常用的防焦剂为有机酸酐（如邻苯二甲酸酐），一般
用量不超过0.4份；新型高效防焦剂，用量0.1-0.2份，如防焦剂CTP（N-环己
基硫代邻苯二甲基酰亚胺）；防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前
3.配合剂生胶塑炼不充分，辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面；压成片状；装胶容
结团量过大；粉状配合剂粗粒子或结团物；凝胶太多
4.收缩大A．无硫胶料：可塑度过低；混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚
不得用于商业用途
非淡泊无以明志，非宁静无以致远。——诸葛亮
仅供个人参考
B．加硫胶料：胶料开始焦烧
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