锻件余量和材料消耗计算基本原则.docVIP

锻件余量设计和材料消耗计算根本原那么

锻件余量设计和

材料消耗计算根本原那么

锻件余量设计和材料消耗计算根本原那么

范围

本标准规定了滚动轴承〔包括轮毂单元、凸缘等〕套圈所有热锻锻件的设计根本方法，锻件重量、飞边重量、料芯重量、火耗重量、下料重量、材料消耗重量的根本计算方法。

本标准适用于滚动轴承〔包括轮毂单元、凸缘等〕套圈所有热锻锻件。

标准性引用文件

以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。但凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单〔不包括勘误的内容〕或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的必威体育精装版版本。但凡不注日期的引用文件，其必威体育精装版版本适用于本标准。

GB/T12361钢质模锻件通用技术条件

GB/T12362钢质模锻件公差及机械加工余量

CSBTSTC98.25滚动轴承套圈锻件技术条件

术语和定义

锻件重量：锻件毛坯的实际重量

飞边重量：锻造过程中外轮廓分模面处多余的材料

料芯重量：锻造过程中内孔多余的材料

火耗重量：锻件在锻打过程中的热损耗

下料重量〔切料重量〕：锻打一件锻件所需要的钢坯重量

材料消耗定额：锻打一件锻件所需要的钢材消耗总重量

锻件设计根本原那么

4.1锻件余量设计根本原那么

法兰盘/单元外圈/轴承座/凸缘等锻件余量设计根本原那么

径向余量mm，外径公差+，内径公差；当直径超过φ100mm时，径向余量2.5mm，外径公差+，内径公差。〔注：在保证法兰盘两端厚度C1、C2最小壁厚不小于5mm的前提下〕

法兰大外径D径向余量，外径公差+。

轴向余量,两端轴向余量每端各2mm，一般外轮廓公差+，内轮廓公差。

法兰内孔深度一般为h1小于等于10mm，h2小于等于18mm，具体可视产品情况而定。

料芯厚度：单元外圈料芯厚度一般按8mm设计。

图一

挡环余量设计根本原那么

径向余量。外径公差+，内径公差。`

轴向余量。外轮廓公差+，内轮廓公差。

料芯厚度：内圈料芯厚度一般按5mm设计

4.2拔模斜度的设计根本原那么

除图纸要求外，拔模斜度的设计根本原那么如下：

4.2.1外轮廓拔模斜度一般为3

外圈/轴承座内轮廓拔模斜度

当模芯长〔深度〕径〔直径〕比≤0.25时，拔模斜度一般为7°±°；

≤0.4时，拔模斜度一般为10°±°；

当模芯长〔深度〕径〔直径〕比＞0.4时，拔模斜度一般为12°±°；

模芯深度一般最深不超过35mm±0.5。

法兰/凸缘内轮廓拔模斜度

.1内轮廓拔模斜度：

α1拔模斜度一般为83°～85°±°；

α2拔模斜度一般为82°～80°±°；

α3拔模斜度一般为78°～80°±°；

具体拔模斜度可视产品情况而定。

.2.法兰盘锻件内孔圆弧设计根本原那么

R1一般为R6～R8±0.5；

R2一般为8～10±0.5；

R3一般为8～10±0.5；

具体可视产品情况而定。

4.3轮毂轴承外圈锻件设计根本原那么

当D1f≤40mm，按图二结构设计；当D1f＞40mm，按图三结构设计；

0mm。

D1f。

D2f=D1f+4(验算，必须保证D2f≤D2-2.5)公差0/。

Cf=C+2.0mm。

C1f=C1+8

图二图三

4.4内圈锻件设计根本原那么〔见图四〕

公差0/；

d2f0mm

0mm；

B1f=B1+(0.3～0.5)公差0/；

Rif=Ri+(0～0.3)公差±；

rf根据产品结构设计，保证车加工余量≥。

图四

锻件材料消耗根本原那么

单元外圈/轴承座/凸缘等材料消耗计算

锻件重量计算根本原那么：外径按最大实体尺寸，内径按最小实体尺寸，轴向尺寸按中间公差尺寸、拔模斜度按中间公差尺寸计算。

飞边厚度：单元外圈及法兰盘飞边厚度一般按3mm设计；

飞边重量

=[〔最大外轮廓最大实体直径+24〕2-最大外轮廓最大实体直径2]/4×3×××10-6〔Kg〕；

火耗重量=〔锻件重量+飞边重量〕×1％；

下料重量=〔锻件重量+飞边重量+火耗重量〕；

材料消耗定额=下料重量×101.5%。

5.2内圈/挡环/轴承〔轮毂轴承、其它类轴承〕外圈等材料消耗计算

锻件重量计算根本原那么：外径按最大实体尺寸，内径按最小实体尺寸，轴向尺寸按最大实体尺寸计算。

料芯重量：〔内径最小实体直径〕2××5××10-6〔Kg〕；

轮毂轴承外圈与一个内圈套锻，无料芯；

火耗重量=〔锻件重量+料芯重量〕×1％；

下料重量=〔锻件重量+料芯重量+火耗重量〕；

材料消耗定额=下料重量