无菌药品检查要点-On-Line-QA.pptVIP

设备的检查要点工艺设备的基本要求无菌药品工艺设备与药品直接接触部分的材质，表面应光洁、平整、易清洗或消毒、耐腐蚀、不应脱屑、生锈、发霉、长虫，不与药品发生化学变化，不得吸附和污染药品，耐于热灭菌、湿热灭菌或化学灭菌01压缩空气、氮气或真空设备应配备不得释放纤维物质的过滤器或除尘器01设备、容器和工艺管道应有恰当的清洗、灭菌方法，不能移动的设备应有在线清洗和灭菌的设施01工艺设备的基本要求安装位置应便于设备生产操作、清洗、消毒、灭菌、维护、保养，需要清洗和灭菌的零部件应易于拆装；塑料容器和胶塞在处理和贮存过程中应控制可能产生的热源污染，因此应作去热源处理。尽可能缩短清洗塑料容器和胶塞到灭菌之间的时间间隔。设备的检查要点适用于产品的生产、清洁、消毒或灭菌尽可能采用密闭系统合理布置和安装关键参数控制和记录仪表的校准设备的确认、维护和维修设备的清洁、消毒或灭菌共用设备应有防止交叉污染的措施工艺用水的检查要点030201水处理设施及其分配系统的设计、安装和维护应能确保供水达到适当的质量标准。水系统的运行不应超越其设计能力。注射用水的生产、贮存和分配方式应能防止微生物生长，例如，在70℃以上保持循环水源、水处理设施及水的化学和生物学污染状况应定期监测，必要时还应监测细菌内毒素。监测结果以及所采取纠偏措施的记录应予归档生产工艺生产工艺配制过滤无菌灌装冻干灭菌工艺配制工序的检查要点DCBA操作区的设置和洁净度级别配料处方称量操作称量记录E防止污染和交叉污染的措施应单独设置，注意称量区的空气流向，防止粉尘扩散应根据产品的特性设定相应的洁净度级别欧盟无菌药品的GMP附录规定：原辅料和大多数产品的准备/配制应至少在D级区进行，以降低尘粒和微生物污染的风险，适于过滤及灭菌操作微生物污染风险比较高时，如容易长菌的产品、配制后要等相当长时间方可灭菌的产品或因故主要不在密闭容器内进行配制操作的产品，配制必须在C级环境中进行必须按照注册批准的处方配料称量中应特别注意防止交叉污染一次称量一种物料通常先称量辅料，后称量原料药活性炭应在单独区域中称量，称量后放在水溶液中衡器使用前应检查校准称量记录最好采用客观的记录如实记录衡器的读数复核过滤工序的检查要点01过滤器的安装位置02过滤器的相关信息03过滤器完整性试验的方法04过滤前后的完整性试验和记录05过滤器的更换、消毒或灭菌06发现过滤器出问题后的处理过滤器的安装可能情况下，应在紧挨灌装点的位置，用除菌过滤器将所有药液，特别是大容量注射剂进行除菌过滤采用无菌制造工艺时，除菌过滤操作区域不得设在无菌操作区内，可通过管道传送滤液除菌过滤用过滤器通常使用2只串联方式，确保过滤的可靠性过滤器的完整性试验过滤器的相关信息应具有可追溯性完整性试验的合格标准应参照供应商的说明书设定应在过滤前、过滤后分别测试测试方法起泡点试验前进流试验微生物挑战性试验由供应商做，以避免污染产品关键操作区和生产设备清洁、消毒或灭菌无菌灌装用各类物料、器具的准备或灭菌处理生产用气体人员的无菌操作装量控制培养基模拟灌装验证无菌检验样品的取样检查时应不能影响正常的生产培养基模拟灌装验证0102目的应综合考虑生产线可能造成污染的各种因素，并能对工艺受控的状态做出准确的评估应尽可能模拟实际生产的无菌操作，可能时，应包括最差条件的相关活动，以挑战无菌操作确定实际生产中（如开机前的调试、加入无菌原辅材料、无菌连接、灌装和密封）产品污染的概率基本思路常规的工艺验证试验包括培养基模拟灌装验证试验，最少在线灌装三批，每批的批量见下表，每瓶产品均应进行无菌检查，判断该试验是否合格的标准见下表:培养基灌装试验的批量与判断合格的标准

─────────────────────────批量（瓶）3000475063007760

─────────────────────────允许染菌0≤1≤2≤3的数量（瓶）灭菌工艺的选择湿热灭菌法01干热灭菌法02除菌过滤法03环氧乙烷灭菌法04辐射灭菌法05类别Fo值微生物存活概率要点说明过度杀灭法Fo≥12≤10-6热稳定性产品以杀灭微生物作为实现无菌的手段残存概率法8Fo12≤10-6热稳定性较差产品工艺过程将防止产品被耐热菌污染放在首位而不是依赖最终灭菌去消除污染流通蒸汽法不计算Fo≤10-3热不稳定产品加热是除菌过滤的补充手段除菌过滤法LRV7≤10-3不能加热的