物流系统设计分析.pptVIP

企业物流合理化的途径2003年8月*企业生产设施的合理布局01提高和推广先进的物流技术02提高物流效率03加强和深化物流管理04健全物流信息系统05企业物流系统的分析2003年8月*纵向：EMOC动素、动作、作业、进程横向：5要素流体、载体、流向、流量、流程物流系统分析案例（一）2003年8月* 某汽车制造厂热处理车间多年来物流系统不佳,常常影响正常生产。为了提高效益，最近对该车间物流系统进行了全面调查与分析，并做了相应调整。该车间主要工作是对已锻造工件进行热处理，之后清理氧化皮、校正、检验、入库等。 (1)系统环境及外部衔接分析。该车间是该厂生产流程中的一部分，夹在锻造车间与成品库之间。物料的输入依靠转运车1和转运车2，输入频率较高。输出依靠转运车18和转运车19，车间内搬运由两个5t行车完成。 (2)输入因素分析。该车间长年稳定生产139种锻件的热处理件。经过ABC分类法，确定轴件、齿轮件和连杆共10条物流为A类和B类物料，其物流状态将决定全车间系统状态。由于锻件表面状态要求不高，属于毛坯件，故取当量系数为1，即以t为当量t。搬运工位器具基本标准化，料箱、料架、托盘均为2当量t承载容积。案例分析（一）2003年8月*流程分析。首先，绘制反映该车间布置情况的平面图，对主要工作设备(热处理炉、油压校正机、检验站、清理设备、酸冼池)、储存地、转运车等进行编码，共编定19个物流设施。根据A、B类物料工艺路线和物流设施编码绘制系统物流流程表。根据该表绘制物流流程图,如图所示，物流图和相关分析图省略。案例分析（一）：某车间原始物流流程图2003年8月*北案例分析（一）2003年8月*物流系统状态分析。1该车间物流交叉，迂回严重．其中设施7、8、9、10为连续式热处理炉，每天处理锻件几百吨，主要工作量在7、8、9三个炉上。处理后锻件的清理氧化皮工作绝大部分在设施16酸洗部完成。由于风向等环境因素的约束，设施16只能设在车间最西部。而轴l、轴2、轴3都需要从最东边的转运车3入成品库，造成物流迂回和混乱状态；2车间内大流量物料搬运距离较长，两台天车工作繁忙，且互相干涉，影响效率；3由于到料频繁，工件损失严重，且工作地不整洁，易产生工伤事故；4工位器虽采用标准化料箱料架，但因无负责部门，维修管理不善，损坏严重。5案例分析（一）2003年8月*流量距离图流量根据物流流程图可计算流量矩阵和距离矩阵，得到系统搬运工作量为／年。流量-距离图的绘制和搬运设备与容器选择对方案的改进与形成很重要。距离案例分析（一）2003年8月*可行方案建立及最佳方案选择。由于该车间酸洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理，同时调整部分设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒流，有利于提高管理水平。新、旧方案的具体数值如表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为17496.7t.m／年，总工作量下降了年，仅为原方案的30.9％。案例分析一：某车间改进物流流程图新旧方案基本参数对照表2003年8月*序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）11~360.34241.24241.221~451.78413.68413.631~58.412100.812100.842~558.84235.24235.252~679.98639.28639.263~798.94395.64395.674~851.74206.84206.885~911.2151681516895~105642244224106~915.3461.2461.2116~1164.5251612.5251612.5新旧方案基本参数对照表(续)2003年8月*序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）127~1698.911010879121186.8138~1551.7452326.510517149~1626.520530205301510~1656452520158401611~123105315401201711~1761.612073925533881812~13341225