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轮胎整体结构各部位定伸强度（300%定伸）的配合定伸强度高，说明交联密度大，在同样外力作用下，定伸强度高的试样的形变值比低定伸者小。所以，为使轮胎各部位形变量趋于一致，可根据轮胎在运转过程中各部位所受外力的大小来配备相应的定伸强度:即受力大的部位，配以定伸强度大的胶料，使形变相应减小，受力小的部位，配以定伸强度小的胶料，使形变相应增大,从而达到各部位形变率趋于一致的效果。定伸强度可取以下两种配备:定伸强度—将硫化橡胶试片伸长300%时，橡胶的强度。

1.定伸强度由胎面至内层逐渐减小的“阶梯形”分布内层帘布外层帘布缓冲层胎面胶为什么要进行这种配备?由于轮胎在运转时，外力是由胎面传像内层的，又因为胶料是弹性体，即外力被胶料的弹性形变吸收，传到内层时就逐渐减小，所以可取这种配备。为什么要进行这种配备?

此种配备是根据轮胎承受应力的中心是缓冲层决定的。

一般NR或者NR为主的轮胎，广泛应用第一种，合成胶或者合成的参用比例高的，采用后一种。

由于硬度随定伸强度升高而升高，所以定伸强度这两种配备，也标志着硬度有着这两种配备。

2.缓冲层定伸强度最高，胎面胶稍低或相等的“山峰形”定伸分布（二）轮胎整体结构各部位硫化速度的配合由于轮胎是截面厚度不等的厚壁制品，所用橡胶,纤维帘线等材料的导热性不良，硫化时各部位升温速度不同，内部温度是阶梯分布，是一种不等温过程。因此进行配方设计时应合理设计各部胶料的硫化速度和各部位胶料硫化平坦范围.合理设计各部胶料的硫化速度，使受热迟,温度低的部位硫化速度快些,而受热早,温度高的部位硫化速度慢些，从而达到速度协调，同步硫化，这样界面层才能形成化学键均一的空间结构。01正确配备各部位胶料硫化平坦范围,使在正硫化时，各部位硫化程度深线趋于一致，避免个别部件硫化程度过深或过浅。02怎样合理设计?普通结构轮胎中的主要橡胶部件包括:胎面胶(胎面上层胶,胎面下层胶),胎侧胶,胎体胶等.由于整个胎面同时满足各种性能要求困难，因此常使用三方四块的结构形式:胎面上层-下层-胎侧全分开，采用三种不同配方的胶料.123654损坏形式主要是:胎面磨光;花纹沟裂口承受外部应力最苛刻的一个部件，直接与地面接触摩擦,使轮胎在运行过程中具有牵引力，耐磨损，耐刺伤，缓冲冲击及防滑等性能。胎面上层胶的性能要求：第二节普通结构轮胎配方设计性能要求较好的耐磨性磨耗机理有撕裂磨耗,疲劳磨耗等.在普通行驶条件下,载重轮胎在平路面上行驶时,在中等负荷和中等速度下,磨耗机理被认为是疲劳磨耗.为了保证胎面上层胶具有优越的耐磨性,其胶料需具有:较高的弹性,抗张强度,撕裂强度,耐疲劳和耐热氧老化性能.ii)较高的摩擦系数胎面上层胶直接与路面相接处,为提高其抗滑性需具有较高的摩擦系数.二.胎面下层胶的性能要求：处于花纹沟底，损坏形式主要是裂口。

裂口的种类及原因：

（1）曲挠疲劳裂口：变形—应力集中于花纹沟—裂口.

（2）臭氧老化裂口:(花纹沟在曲挠疲劳的同时),受臭氧侵袭—臭氧化薄膜—（应力分布不均）薄膜龟裂，露出表面—继续氧化—裂口.

（3）日光老化裂口：日光特别是短波紫外光辐射，可使橡胶及其交联结构裂解，从而产生裂口。

所以防止裂口，胶料应具有：良好的弹性，较低的生热以及抗氧抗臭氧老化性能.此外，尚要求胶料具有较好的粘合性，硫化平坦性.（胶侧最薄，受热比较早，温度高，要使其硫化速度慢，硫化平坦线宽一些。）位于法向形变最大部位，经受频繁的曲挠变形，所以要求胶料有优异的耐曲挠龟裂性能，抗臭氧，热氧老化及日晒等天候老化性能.1性能要求：二胎侧胶三胎体胶包括缓冲胶，帘布外层胶和内层胶。通过对损坏轮胎的分析表明，绝大多数轮胎的胎体胶是起始损坏的弱点。故而提高胎体胶的抗起始损坏能力，便可延长胎面胶的耐久性。（1）胎体胶损坏形式①脱层：胎面—缓冲层，缓冲层—外层，外层—内层之间②帘线—浸胶层—橡胶体系破坏，最终引起剥离。（2）损坏位置：从抬肩靠近胎体的部位开始。（3）损坏原因：①轮胎滚动损失生热，胎体温度升高（120度）使硫化胶物理性能下降，引起热疲劳脱层损失。②胎体胶被轮胎的离心力所造成的应力损坏。定伸强度高，弹性好，生热低,以便增加胎体的坚韧性，改善各部件应力，应变特性。但定伸强度的提高是有一定的限度的，过大则硬度增加，弹性降低，并增加生热性，导致胎体帘线受力增加，容易断裂，所以应在保证胶料有足够弹性，生热低的前提下提高定伸强度。耐动态，耐老化和耐高温性能好。与