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矫直机矫直辊轴承烧损原因分析及改进

摘要：矫直机矫直辊轴承的烧损是矫直工艺中常见的故障之一，对于矫直效果和设备寿命都有很大的影响。本文将对矫直辊轴承烧损的原因进行分析，并提出改进措施。通过控制工作负荷、保证良好的润滑和维护配合间隙，可以有效降低矫直辊轴承的烧损风险，提高设备的可靠性和寿命。然而，改进措施的选择和实施应根据具体的工艺要求和设备状况进行评估，并在实践中进行验证。

关键词：矫直机；矫直辊轴；设备状况

1.前言

矫直机是在轧制过程中用于矫直板材的重要设备，矫直辊承担着支撑和矫直板材的任务。然而，在矫直机的使用过程中，经常出现矫直辊轴承烧损的问题，这严重影响了矫直机的工作稳定性和生产效率。因此，有必要对矫直辊轴承烧损的原因进行深入分析，并提出相应的改进措施。

通过改进措施，可以有效降低矫直辊轴承烧损的频率，提高矫直机的工作稳定性和生产效率。实践证明，通过这些改进措施，在韶钢二轧厂的应用中，每月的轴承烧损数明显减少，并且钢产量也得到了稳步提升。这充分表明以上改进措施是正确而有效的。因此，在今后的矫直机维护和更新中，应该重视对矫直辊轴承的改进和优化，以实现更好的工作效果。[1]

2矫直机矫直辊轴承烧损原因分析

矫直机是通过上辊和下辊两部分组成的结构，上辊包括上辊座机架、上矫直辊和上支承辊，下辊包括下辊座机架、下矫直辊和下支承辊。矫直辊和支承辊通过调心滚子轴承与轴承座连接。上支承辊和上矫直辊相互接触，起到增加上矫直辊刚性的作用；同理，下支承辊和下矫直辊相互接触，起到增加下矫直辊刚性的作用。在工作时，电机驱动下矫直辊转动，下矫直辊带动钢板从上矫直辊和下矫直辊之间穿过。通过调节上辊座机架和下辊座机架的相互间距，可以调节矫直机对钢板的轧制力，从而达到矫直钢板的目的。这样的结构设计可以有效地矫直钢板，提高钢板的质量。。

在矫直机的工作过程中，矫直辊承受着钢板形变所产生的径向力和轴向力。其中，径向力通过矫直辊传递给支承辊，并由支承辊来最终承受。而轴向力主要由与矫直辊连接的轴承和轴承座来承受。然而，调心滚子轴承的轴向力承受能力相对较低。因此，当产生过大的轴向力时，就会导致轴承的损坏。这是矫直机工作中轴承损坏的主要原因。为了避免过大的轴向力对轴承造成损坏，需要对矫直机进行合理的设计和调整。例如，可以通过减小钢板的进料速度来降低轴向力的大小。同时，还可以采用更耐磨、承受能力更强的轴承和轴承座，以提高整个矫直机的工作效率和稳定性。

有三种，一种是矫直辊轴线不平行，水平交叉，另一种是矫直辊轴线竖直交叉，第三种是传动装置带来的周期性轴向力。其中，前两种是导致轴向力过大的最主要原因。由矫直辊轴线交叉而产生的轴向力与矫直力存在相依关系，其公式为：

由(1)式和(2)式可得，当矫直辊没有水平交叉(θ=0)时，U1=0;此时轴向力F1=0;随矫直辊交叉角θ的增大，轴向力系数U1增大，轴向力F1也随之增大。1978年，美国在分析轧机轴向力造成轧机轴承过度烧损时，提出轴向力F1大小，取决于矫直力P和交叉角θ。当轧机各部件制造装配良好时，轴向力F1,约为矫直力P的0.5%～10%,如果矫直辊交叉，矫直辊的轴向力F约为矫直力P的5%。因此，减小矫直辊轴线交叉，保证矫直辊轴线的平行度是减小矫直辊轴向力的，避免矫直辊轴承受到损坏的最有效方法。

造成矫直辊轴线不平行的因素如下。

通过对矫直机矫直辊轴承烧损原因的分析，我们可以得出以下结论：

首先，设备制造安装方面的原因是导致矫直辊轴承烧损的主要原因之一。设备制造精度不高会导致轴承座定位凸台和机架上的轴承座定位孔配合不紧，从而使矫直辊轴线不平行。这样，在矫直过程中，矫直辊承受的轴向力就会增大，导致轴承烧损。

其次，设备长期使用产生老化也是矫直辊轴承烧损的原因之一。由于工作过程中轴承座的冲击力较大，容易导致紧固螺栓松驰。紧固螺栓的松驰会使轴承座的定位凸台和定位孔相互磨损，影响轴承座的定位精度，进而影响矫直辊轴线的平行度。此外，螺栓松驰还会导致轴承座变形，进一步影响矫直辊轴线的平行度。[2]

此外，工作时钢板两边的厚度差以及矫直辊轴的加工精度也可能导致矫直辊轴线交叉。当机架上的轴承座定位孔磨损严重时，会使矫直辊轴线交叉角增大，从而使轴承长期承受较大轴向力，容易损坏轴承。轴承座压盖变形和紧固螺栓断裂也是由于轴向力增大造成的。

为了解决矫直机矫直辊轴承烧损问题，我们需要在设备制造安装阶段确保制造精度高，并严格控制轴承座定位凸台和定位孔的配合精度。此外，还需要定期检查和维护设备，防止紧固螺栓松驰，确保轴承座的正常工作状态。同时，加强对轴承座定位孔的维修和更换工作，以确保其圆度偏差满足要求。通过这些改进措施，可以有效预防和减少矫直辊轴承的烧损问题，提高设备的工作效率和使用寿命。。

3矫直机矫直辊轴承烧损改进措施

为了保证矫直机的工