《APQP标准要点》课件.pptVIP

APQP标准要点APQP（AdvancedProductQualityPlanning）是指产品质量先期策划。它是指在产品开发阶段，就将质量控制融入到整个产品生命周期的过程。

APQP概述定义APQP是一种系统性的方法，用于确保产品满足客户的要求。它通过计划、设计、开发、验证和确认等步骤，确保产品质量和效率。目的APQP的目的是为了提高产品质量，减少生产成本，缩短产品上市时间。通过有效地实施APQP，可以有效地预防质量问题，提高客户满意度。

APQP流程概述1计划与定义确定项目目标，定义产品要求。2产品设计和开发验证设计产品，并进行验证测试。3过程验证验证生产工艺流程，并进行能力研究。4产品确认确认产品符合要求，并进行生产批准。5反馈、评审和纠正措施收集反馈信息，进行评审和采取纠正措施。

第1阶段：计划与定义APQP第一阶段是规划和定义阶段，是整个APQP流程的基础。此阶段的目标是明确客户需求、确定设计输入，并制定生产准备计划。

客户需求分析明确需求了解客户对产品的功能、性能、质量、成本等方面的具体要求，包括产品的功能需求、性能需求、可靠性需求、安全性需求等。沟通与协商与客户进行充分沟通，明确需求细节，并达成一致，避免后期产生偏差。文档记录将客户需求进行详细的记录，并形成相关文档，以便于后续的设计开发和验证工作。

设计输入确定11.需求规格明确客户对产品功能、性能、可靠性、安全性和外观等方面的要求。22.技术参数包括尺寸、材料、加工工艺、测试标准等具体指标。33.相关标准包括国家标准、行业标准和企业标准。44.其他要求例如包装、运输、储存、售后服务等方面的要求。

生产准备计划生产流程规划详细规划生产流程，确保生产过程顺利进行。确定生产设备、人力资源、物料供应等要素。资源分配根据生产计划，分配生产资源，包括人员、设备、物料等。确保资源充足，满足生产需求。生产计划管理利用生产计划管理软件，跟踪生产进度，监控生产过程，确保生产计划按预期执行。

第2阶段：产品设计和开发验证产品设计和开发验证阶段是APQP流程的关键阶段。在这个阶段，对产品设计和开发过程进行验证，确保满足客户需求并符合设计要求。

设计输入转换设计输入转换将设计输入转化为具体的设计方案，包含设计图纸、技术规范、材料选择、工艺要求等，以确保产品能够满足客户需求。技术参数明确产品的功能、性能、尺寸、重量、材料、颜色等技术参数，并将这些参数转化为具体的规格和要求。设计验证通过原型设计、仿真分析、样品测试等手段对设计方案进行验证，确保设计方案的合理性和可行性。

设计输出验证设计验证验证设计是否满足产品规格和客户需求，并确保设计的可行性。功能测试评估设计是否能达到预期功能，并验证设计是否能满足客户对产品的性能要求。可靠性测试验证设计是否能满足产品的可靠性要求，包括产品的使用寿命、故障率等。安全测试确保设计符合相关的安全标准和法规，并评估产品的安全性。

过程设计和开发验证1过程设计验证验证设计输出是否满足功能需求。2过程开发验证确保开发出的过程能够生产出符合要求的产品。3验证方法通过试验、模拟、分析等方法进行验证。4记录记录验证结果和分析结果。

第3阶段：过程验证过程验证阶段旨在确保生产过程能够持续稳定地生产出符合设计要求的产品。它涉及对生产过程的各个环节进行深入的分析和验证。

过程能力研究过程能力研究过程能力研究是APQP中重要阶段，帮助确定生产过程是否满足客户要求。统计分析使用统计方法，分析生产数据，评估过程能力指标，例如Cp和Cpk。能力不足原因分析当过程能力不足时，需要分析原因，例如设备故障、人员操作错误等，并制定改进措施。

过程性能确认生产过程的验证过程性能确认是APQP的关键步骤。通过实际生产过程的验证，确认生产过程能够稳定地生产出符合客户需求的产品。关键指标确认的关键指标包括过程能力指标（Cp、Cpk）、关键特性控制指标、不良率等。这些指标应满足预定的目标值。

初始生产件能力确认验证过程能力确认生产过程能持续稳定地生产出符合要求的产品。测量系统分析确保测量系统准确可靠，能有效地评估产品质量。数据分析收集和分析生产过程数据，识别潜在问题和改进机会。

第4阶段：产品确认产品确认阶段是APQP流程中关键步骤，确认生产流程能够稳定生产出符合客户需求的合格产品。此阶段主要通过生产过程中的控制计划、生产件批准程序以及生产件样品评审等步骤，对产品的质量进行全面评估。

生产过程中的控制计划过程参数监控控制计划用于识别和监控关键过程参数，以确保产品质量。质量控制措施计划中应包括预防措施和纠正措施，以应对潜在问题。数据记录与分析对过程数据进行记录和分析，以识别趋势和改进机会。

生产件批准程序批准流程生产件批准程序确保生产的零件符合设计要求。该程序包括样品评估、测试和记录审核。