《OEE计算与分析》课件.pptVIP

OEE计算与分析OEE(OverallEquipmentEffectiveness)是衡量生产设备效率的关键指标。通过分析OEE数据，可以识别生产过程中的瓶颈和改进机会。

OEE概述11.概述OEE，整体设备效率，是衡量生产设备效率的重要指标。它反映了生产设备在计划时间内，实际生产出的合格产品占总产能的比例。22.概念OEE结合了可用性、性能和质量三个关键因素，综合评估生产设备的效率。33.意义OEE是改善生产效率，降低生产成本，提高产品质量的有效工具。44.应用OEE广泛应用于制造业，特别是在汽车、电子、食品等行业。

OEE的重要性提升生产效率OEE可识别生产过程中的瓶颈，提高生产效率，优化资源利用率，提升产品产量。降低生产成本OEE可减少停机时间、降低废品率，优化设备运行，节省人工成本，有效控制生产成本。

OEE影响因素设备状态设备故障、维护和保养都会影响OEE。生产流程生产流程的优化、物料供应和人员操作技能都影响OEE。产品质量产品缺陷、返工和报废都会影响OEE。计划与排程生产计划、排程和订单管理都会影响OEE。

可用性指标指标定义计算公式设备可用时间设备可用于生产的时间设备可用时间=计划生产时间-计划停机时间设备停机时间设备不可用于生产的时间设备停机时间=计划停机时间+非计划停机时间设备利用率设备实际运行时间占计划生产时间的比例设备利用率=设备可用时间/计划生产时间可用性指标主要衡量设备可用于生产的时间比例，反映设备的可靠性和稳定性。

性能指标OEE的性能指标主要反映设备运行效率。速度反映设备生产速度，产量反映设备生产能力，效率反映设备生产效率。

质量指标质量指标反映产品质量水平，影响OEE计算结果。质量指标通常包括合格率、废品率、返工率等。99%合格率合格产品数量占总产量的比例。1%废品率废品数量占总产量的比例。5%返工率返工产品数量占总产量的比例。

OEE计算公式可用性可用性是指设备在计划生产时间内实际运行的时间比例。可用性=实际运行时间/计划生产时间性能性能是指设备在实际运行时间内生产的产品数量与理论最大生产数量的比例。性能=实际生产数量/理论最大生产数量质量质量是指生产的产品中合格产品的比例。质量=合格产品数量/实际生产数量OEEOEE=可用性*性能*质量OEE通常用百分比表示，反映了设备的综合效率水平。

OEE基准值OEE基准值是衡量生产效率的参考标准，也是企业追求的目标。85%目标值世界级制造企业的OEE目标值，通常在85%以上。70%良好值优秀企业OEE一般可以达到70%以上。50%平均值大多数企业OEE水平在50%左右。30%较低值一些企业OEE水平甚至低于30%，存在很大提升空间。

OEE分析指导数据分析深入分析OEE数据，识别生产瓶颈，找到提升潜力。问题诊断分析导致OEE降低的因素，例如设备故障、停机、质量问题等。解决方案针对问题制定有效的改善措施，提高设备利用率、生产效率和产品质量。

OEE提升PDCA1持续改进不断优化流程2行动实施改进措施3检查评估改进效果4计划确定改进目标5执行实施改进计划OEE提升是一个持续改进的过程，需要遵循PDCA循环原则。通过计划、执行、检查和行动，不断优化生产流程，提升设备效率。

生产损失分类计划停机例行维护、设备升级、人员培训等，事先计划好的停机时间。非计划停机设备故障、原材料短缺、人员缺勤等，计划之外的意外停机。闲置停机生产任务不足、生产线调整、产品切换等导致的设备闲置。减速运行设备运行速度降低，例如低速运行、间歇运行等。

设备故障分类计划性故障预先安排的停机，例如定期维护、检修、校准等。这些故障通常是计划内，并已安排好时间进行。非计划性故障突然发生的故障，例如机械故障、电气故障、软件故障等。这些故障通常是意外的，需要及时处理。

设备停机分类计划停机定期维护、保养、升级，提高设备可靠性。非计划停机设备故障、人员操作失误、物料问题导致的停机。待机停机生产线处于待机状态，等待新的生产任务。短暂停机持续时间短的停机，例如设备调整、物料更换。

质量损失分类11.不合格品不符合产品规格或客户要求的产品，需要返工或报废。22.错漏加工由于操作失误或设备故障导致的产品加工错误，需要返工或报废。33.延迟交货由于生产计划变更、设备故障或人员不足导致的交货延误，影响客户满意度和企业信誉。44.产品退货客户对产品质量不满意而退回的产品，给企业带来经济损失和声誉影响。

速度损失分类速度损失速度损失是指实际生产速度与理论生产速度之间的差距，主要由设备速度和生产速度偏差导致。循环时间循环时间是指完成一个产品的全部生产周期，包含所有操作时间，以及等待时间和停滞时间。生产线效率生产线效率是指实际生产数量与理