催化裂化-事故分析与处理.ppt

催化裂化事故判断与处理;概述;事故处理原那么;事故处理原那么;事故处理原那么;事故处理原那么;1：事故经过：

2004年7月28日，0：03分全厂全面大停电，主风自保同时动作，〔现场所有电器设备停运，循环水、除盐水中断，照明停，1.0MPa蒸汽压力缓慢下降，非净化风、净化风中断〕。反响切进料。至1：40供电逐步恢复正常。;2：经验教训

本次停电事故为近10年生产过程中出现的最紧迫的事故，在装置全部停电，公用系统瘫痪的情况下，快速有效的将装置切除进料。没有发生次生事故，为以后装置出现严重事故提供了珍贵的经验和教训。

〔1〕本次事故处理总体方向把握较好，几大步骤迅速完成，反响切断流化、切断进料、两器撤压。;〔2〕UPS开始供电，时间大约40分钟，这次在停车根本处理完后，除留一台显示器外其它均停用，使供电时间大大延长，共供电2小时40分钟。

〔3〕前期装置的事故处理预案编制一定要切实有效，才能在发生事故时按事故处理预案有条不紊的进行处理。;;;〔8〕主风并入再生器后，因床温已很低，迅速安排喷油，由于喷油较快，催化剂床层温度下降不大。

〔9〕开始汽提段催化剂向再生器转剂时，WIC101、DI102A同步下降，但WIC101由35％降至17％后，无论待生滑阀开度多大，WIC101、DI102A均不变化。分析为汽提段下格栅〔100×100〕被焦块堵住。采用的措施：关死待生滑阀，降低反响压力，开大待生滑阀上的反吹蒸汽〔DN80〕，开大锥体松动蒸汽FIC1131，用蒸汽向上顶。但WIC101、DI102A均不变化，分析可能WIC101指示的17％均是焦块，实际汽提段已没有一点催化剂。于是决定缓慢向提升管转剂，事实证明推断是正确的。两器流化逐渐正常。;;;经验教训：

这次DCS失电故障是所有的事故处理过程中最危险的一次。DCS备用电源是两路供电，正常情况下一路出现故障，另外一路还能保证正常供电。DCS失电后所有显示全无，现场控制阀失去信号输入，所有操作都是在摸索的状态下进行的。需要操作工到现场检查自保动作状态和各关键参数，稍有疏忽就会造成严重的次生事故。虽然这次事故没有造成严重的影响，应该说中间侥幸的成份非常大。;;事故经过：

2004年11月5???19：30，油浆上返塔控制阀〔FIC-205〕副线阀泄漏。立即降低反响压力，并从油浆泵出口集合管处截流，降低油浆循环量。分馏塔压力由正常的155Kpa降至75Kpa。至16日2：10分，因现场不具备带压堵漏条件，被迫停油浆循环，油浆系统从换热器后给汽扫进分馏塔，分馏塔压力降至50Kpa。同时油浆泵开单台通过出口拿油线外甩油浆。泄漏点无油气后先进行带压堵漏，随后进行补板。至8：50分，泄漏点补板处理完毕，才开始逐步恢复油浆循环，逐步提高进料。;经验总结：

此次事故的处理，是车间第一次在不切除进料的情况下停油浆循环，为以后油浆系统问题处理提供了珍贵的经验。

〔1〕当油浆循环停时，反响油气带的大量的热量无法取出，必然会导致分馏塔底温度超高。这时，首先要降低处理量，减少分馏塔底的热负荷。

〔2〕同时将回炼油下返塔提大来代替油浆循环上返塔，用原料补分馏塔底降低分馏塔底的温度。2021-2021年处理油浆系统泄漏事故时，借用了回炼油过滤器排渣线返塔流程，采取了用二中补分馏塔底的方法来降低塔底温度。;;事故经过：

2003年4月17日因为三机组现场控制盘失电〔造成三机组联锁停机，主风低流量自保动作。20：30备机开机后，主风并入系统，开始单容器流化。在未喷油的时候两器流化能够维持，待生路线稍有下料不畅的现象，但同时汽提段密度失灵。18日0：30组织进料后发现两器藏量逐渐减少，直到再生器藏量无法维持。为了防止催化剂大量跑损造成装置无法恢复开工。1：50将进料切除。在屡次活动滑阀和汽提蒸汽后，8：00，系统藏量的总和逐渐从80吨增加到大约120吨，再生器藏量又恢复正常。再次重新建立两器流化并组织了二次进料，但是又发生了同样的现象：再生器藏量在进料后逐渐全空。20：00开始组织进行停工。;;翻开反再人孔后发现在沉降器、内集气室结焦比较严重，同时大量焦块脱落造成汽提段隔栅上全部被焦块堵死，沉降器顶旋分器料腿被焦块堵死。

主要原因是机组UPS失电，在恢复生产过程中，由于备机开机需要时间准备同时再生系统由于设计藏量高又影响了主风并入的时间，沉降器在长达4.5小时的时间内温度降低过大，组织进行转剂两器流化时，沉降器内的焦块在一冷一热的过程中脱落到汽提段，从而使待生催化剂的下料堵死，无法进行开工，所以造本钱此停工的根本原因是沉降器的结焦问题。;经验教训：

装置改为重油催化裂化之后，掺渣比上升，沉降器结焦的情况比以前更为严重。对于重油催