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石灰粉煤灰碎石人机混合施工技术

石灰、粉煤灰、碎石的人机混合25cm施工技术，主要涉及到原材料的准备、混合料的拌制、运输、摊铺、碾压、养生等关键步骤。以下是对该技术的详细阐述：

一、原材料准备

石灰：宜采用磨细生石灰粉，不低于Ⅲ级技术要求，各项技术指标必须符合部颁标准。

粉煤灰：粉煤灰各项技术指标应满足相关施工技术细则的规定，不满足要求时应进行混合料强度试验，达到规定的强度指标时，方可使用。粉煤灰不应含有团块、腐植质和其他杂质。

碎石：采用硬耐久的岩石轧制而成，应洁净、干燥并具有足够的强度和耐磨性能。碎石的压碎值不大于35%，各项指标应满足相关施工技术细则的规定。

二、混合料拌制

配合比：根据工程需要和具体要求，可进行不同比例的石灰、粉煤灰和碎石的配比。一般建议采用石灰：粉煤灰：碎石=1：1：3或5：11：84等配比，但具体配比需通过试验确定。

拌和设备：采用厂拌法进行施工，拌和设备应配料准确、计量功能齐全有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。

含水量：拌和时的含水量应较最佳含水量大1%~2%，以确保混合料的均匀性和压实效果。

三、运输

运输车辆：采用自卸汽车运输至施工现场，运输过程中应采取措施防止混合料离析和水分损失。

卸料：卸料时应有专人指挥，严禁运输车辆在已成型的路面上急刹车、调头或运行速度过快。

四、摊铺

下承层处理：摊铺前应对下承层进行彻底清扫并适量洒水保持湿润，同时用石灰标出两条边线。

摊铺设备：使用自动找平且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机进行摊铺。

摊铺速度：摊铺速度应均匀控制在4~5m/min（也有说法为1~1.5m/min，待正常后为1.5m/min），并尽量避免停机现象，以保证摊铺的平整度。

摊铺厚度：通过试验段确定合理的松铺厚度和压实系数，以确保摊铺后的厚度达到设计要求（如25cm）。

五、碾压

碾压设备：采用先轻型、后重型压路机碾压，光轮压路机和振动压路机按初压、复压、终压顺序组合碾压。

碾压方法：

初压：用光轮压路机静态碾压一遍，使混合料初步密实。

复压：用振动压路机振动碾压至压实度符合要求，一般需碾压多遍（如弱振2遍、强振3遍等）。

终压：用光轮压路机或轮胎压路机进行收面，消除轮迹并使表面平整。

碾压注意事项：

碾压方向与路中心线平行，直线段由路两边向中心线碾压，超高段由内侧到外侧依次连续均匀碾压。

碾压时重叠1/2轮宽（也有说法为重叠其铁轮的2/3进行碾压），且每次必须超过两段的接缝处。

碾压过程中严禁调头、刹车或曲线行驶。

六、养生

养生时间：碾压完成后应及时进行养生，养生期不少于7天。

养生方法：采用洒水养生法，每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿。养生期间除洒水车外封闭交通。

七、质量控制与检测

质量控制：在已完工的底基层上按规范规定的检测项目及频率进行检测，压实度达到95%以上，无侧限抗压强度不小于0.8MPa。

检测项目：包括压实度、平整度、纵断高程、厚度、宽度、横坡度等几何尺寸以及基层强度等。

综上所述，石灰、粉煤灰、碎石的人机混合25cm施工技术需要严格控制原材料的质量、混合料的拌制、运输、摊铺、碾压和养生等各个环节，以确保施工质量符合设计要求。

石灰粉煤灰碎石路基回填施工技术指南

路基回填中的石灰粉煤灰碎石施工技术是一项关键的工程环节，它涉及多个步骤和细节，以下是对该技术的详细阐述：

一、材料与拌合

原材料准备：

级配碎石：根据工程需求，准备不同粒径的碎石，如16~31.5mm、10~20mm、5~10mm等，以及适量的石粉。

结合料：选用符合三级以上技术指标的生石灰或消石灰，以及合格的粉煤灰。

拌合：

采用厂拌（异地集中拌合）方式，使用强制式拌合机进行拌制。

配料应准确，拌合应均匀。拌合时先将石灰、粉煤灰拌合均匀，再加入碎石和水进行均匀拌合。

混合料的含水量应略大于最佳含水量，以确保压实效果。

二、运输与摊铺

运输：

使用自卸车将拌合好的混合料运至摊铺现场。

运输过程中应覆盖混合料，以防止水分蒸发和遗撒、扬尘。

摊铺：

在摊铺前，应恢复机动车道中线，并每隔一定距离（如20m）设一控制桩。

按控制桩架设钢绞线，作为摊铺机作业的基准线。

使用摊铺机进行摊铺，摊铺过程中应随时检查高程及摊铺厚度，确保满足设计要求。

三、压实与养护

压实：

碾压时，应根据混合料的含水量和碾压设备的性能选择合适的碾压方式。

一般采用先轻型、后重型压路机进行碾压。初压可采用双轮压路机或振动压路机进行静压，然后采用振动压路机进行振压，最后用胶轮压路机进行柔压成型。

碾压过程中，表面应始终保持湿润，避免混合料失水过多影响压实效果。

碾压完成后，应立即检测密实度，若不合格应立即进行补压。

养护：

压实完成后，应