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潜在的失效模式及后果分析(FMEA)讲座

第一节什么（What）是潜在的失效模式及后果分析?

潜在的失效模式及后果分析是一门技术,它源于美国三大汽车公司的QS9000标准，英

文是PotentiafailareModeandEffectsAnaiysis：缩写为FMEA。它的是在产品/工艺

/方案的设计/设想阶段，事先对设想（设计）的系统/零件/各工序进行分析，找出所有的潜

在的失效模式，并分析它们可能出现的后果及其危害，从而事先采取措施，以提高产品质量

/工序的可靠性。这是一种事先预测的系统行为。

一、定义：FMEA1.发现评价产品/过程潜在的失效与可能后果.

2.找出能避免/减少潜在失效发生的措施.

3.将上述文件化.

二、FMEA的特点是：

1、是事先的行为，不是事后的行为（出事故以后的分析技术是FTA，即失效树分析）；

2、FMEA按分析对象分为设计DFMEA、过程（工艺）PFMEA、系统SFMEA、材料

MFMEA等。

三、区别：

编号区别FMEAFTA

1行为事前行为事后行为

2顺序自下而上自上而下

3整零零件→系统系统→零件

4方法分级估评打分失效树分析

第二节为什么（Why）作潜在的失效模式和后果分析（FMEA）？

作FMEA的七个理由：

1、事先预防，低成本的修改完善；

2、对不同的设计方案可以用科学的评价与优选；

3、有助于可靠性和可制造性（可装配性）的设计；

4、为制定试制计划与开发项目提供信息；

5、对失效模式排序，建立设计与开发的优选控制系统

6、提供公开论坛，争取更多的方案和意见；

7、为以后设计提供参考：

第三节由谁（Who）来作潜在失效模式和后果分析（FMEA）？

有三种人作FMEA：

1、产品/过程（工艺）设计主管（工程师）与（工程师）小组制定；

2、有专利设计权的由专利所有人来作；

3、负责项目设计的工程师自己来与其他相关部门（装配、材料、制造、质量管理和服

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务等）共同作。这是一个多方小组（多专业小组）的共同努力的成果。

第四节什么时间（When）作I潜在失效模式和后果分析（FMEA）？

有四种情况应作FMEA：

1、一个设计概念形成之前或形成之中；

2、产品/工艺开发阶段或设计开始发生变化要进行修改时；

3、产品/工艺的图纸在形成发放之前；

4、随时间、地点、条件、人员、设备的变化而不时地审时度势地加以修改FMEA，使

之能与时俱进，最好有一定的超前发展的性质。

设计DFMEA与过程PFMEA之间既有分工、又有联系；对汽车配件工厂而言PFMEA

作的多一些。

第五节作什么地（Where）作潜在失效模式和后果分析（FMEA）？

1）从部门上分：1、主要是产品设计部门与工艺部门作FMEA。

2、其他部门，如生产制造车间除非自己有设计与工艺方面的设计任务，否

则可能不FMEA

2）从过程上分：

从ISO/TS16949：2002标准中有下列9处必须作FMEA(但不限于)：

①.6.2.1评审输入补充

管理评审输入应包括实际的和潜在的外部失效及其对质量、安全或环境的