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?相关的概念60H-5H=55H稼动率=55H/60H=92%概念3:投入工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时*100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为不必要装PE袋不必要的分开四.动作浪费(二)浪费的表现：?人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔?机(Machine)﹕等待﹔?料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料;?法(Method)﹕程序复杂;动作浪费操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放物料需要翻找﹔(三)浪费的产生：动作浪费(四)浪费的消除：操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准化﹔制订Checklist发现并消除﹔设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验証与稽核﹔符合人体工效设计﹔五.库存浪费(一)浪费的定义：由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费﹐如﹕?直接?更甚造成库存的例子：物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;可以在线加工的物料,在其他地方加工;未同步化与均衡化生产造成的库存.物料不齐备,造成的库存;工序不平衡,造成库存.(如图)五.库存浪费(二)浪费的表现：?人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔?料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔?法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔?环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔库存浪费产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定不同﹔设备能力限定﹔计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔信息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔(三)浪费的产生：(四)浪费的消除：产能不均衡(Capability)线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型化﹑考量前后工程产能﹔计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔五.库存浪费六.移动浪费浪费的定义：流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器如﹕?直接?更甚移动浪费人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔(二)浪费的表现：(三)浪费的产生：工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔移动浪费(四)浪费的消除：工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接流﹔设计兼容性(Compatibility)﹕整体规划﹔容差设计﹔柔性制造﹔六.移动浪费(如图)七.不平衡浪费前工序??后工序1前产能??后产能2计划??产出3需求??能力4七.不平衡浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕等待﹔搬运﹔作业不便﹔劳动强度机(Machine)﹕负荷重﹔利用率低﹔料(Material)﹕库存→呆滞﹔搬运﹔法(Method)﹕交叉交计划﹔协调﹔库存管理﹔环(Environment)﹕仓储﹔(三)浪费的产生：设计不平衡(Design)﹕基准不同﹔设计能力(人)﹔制程能力(技朮)﹔条件限定(设备)﹔产能检讨﹔制程适应能力(综合)﹔达不到要求(Ability)﹕爬坡能力﹔技朮掌握能力﹔七.不平衡浪费(如图)工时不平衡﹕七.不平衡浪费(四)浪费的消除：设计不平衡(Design)﹕生产线平衡﹔产能分析→规划→检讨﹔前后工程产能匹配﹔制程设计考量需求变化﹔达不到要求(Design)﹕按设计者要求培训﹔建立新员工上岗对应办法﹔检讨设计与标准﹔八.管理浪费浪费的定义：生产力﹔