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面板成型工艺

BN/QC-751-01-003

面板成型工艺：指灯箱面板的成型过程，其工艺指板材经过烘箱加热到一定的温度，放入模具中借助压差成型各种形状。这种方法通常称二次加工工艺。使画面从原来的板材平面成为有立体感，画面的效果更加突出，板材经过成型为几何立体形状，增加刚性与强度。其方法有对模成型、预吹真空成型、快速真空成型等；“对模成型工艺”是目前公司最常用、最成熟的工艺，也是目前标识产品画面经常采用的一种。

工艺流程：模具制作－下料－加热－成型

工艺要求：

〈一〉面板常用材料：压克力(pmmA)板、ABS、PETG、复合板等板材。

〈二〉模具制作与面板成型关系：模具制作材料应根据不同的产品的要求选择，批量大，技术要求高的产品选用铝模，一般产品选用木模。木模材料供给方便、加工周期短，模具加工速度快，本钱低，适合标识产品的画面变化快，批量小的加工。

按确认后的稿件雕刻模具。

对模成型指面板夹在公、母模之间，利用机械压力成型。

公母模间隙、脱模斜度应严格掌握间隙余量，面板不得受公母模损伤，尤其是丝印的画面和贴膜产品。公母模间隙等于成型板材厚度+2mm；脱模斜度等于板材吸高的1/4垂距。

对模成型面板凹凸量因受局部拉伸限制，常规产品凹凸面超过50mm应该注意面板因受局部拉伸，变薄、露白或破损。

.对模成型。任务单或图纸有尺寸标准的，按要求进行。

压克力板材加热时间、温度的要求

板材厚度mm

加热时间min

加热温度℃

2.0

2.5

3.0

4.0

5.0

浇铸板150-70

5－8

8-12

10-15

15-20

20-26

挤出板150

5－8

5-10

5-15

12-18

15-20

挤出板160

5-10

5-10

10-15

15-20

18-25

挤出板170

5-10

5-10

8-10

12-15

15-20

〈三〉热压成型工艺。

根据板材的特性，设定烘箱不同的时控温度。待温度升到设定值，放入板材加热，视板材的厚薄设定时间，定时检查板材软化情况。需双面加热的板材时间要略低于第一面加热时间。对于拉伸性能好的板材〔ABS板、复合板〕不必双面加热就可到达拉伸效果。ABS板为挤出工艺，需要压框压边，否那么边缘很容易起皱。用压框压边可以节约板材，充分利用板材拉伸这一特性；对于大于2m2r的板材加热，通常需在烘箱中做前后调整加热位置，使板材可均匀加热。

检查模具复位、固定：检查螺钉的固定是否牢靠，对于模具拐角过尖、过突、边缘太小都要用砂皮打磨，清洁模具，需要对位的产品，需要在模具上做好对位记号，中心线或对角线等。需要做丝印、覆膜保护的加热板材，还要做保护措施，通常是在模具上、下模上贴上保护膜或模具外表光洁处理等；镀铬件木模通常先用3妙胶水全，再打打磨、刮腻子、喷面溱。

检查机器的运行性能，热压成型后，注意相互之间的配合和平安预防。

脱膜：待成型板材外表温度降到70℃最适宜，温度过低脱模困难，过高成型产品易变形。挤出板材的脱模温度略高于浇铸板材10℃左右，因为挤出板的延压向收缩性能高于浇铸板2倍。脱模后视产品的大小形状，做好冷却定型处理。脱后易变形的产品需靠模定型，确保面板脱模质量〔效果〕。禁止强制冷却〔风冷〕，特别边角受力部位要做防开裂处理。对于一些产品为了提高成型速度，有时候采用风冷、水冷，使板材外表快速冷却下来，即可脱模，应注意，确保面板不破损。为了提高工效，采用风冷使木模迅速冷却下来。

〈四〉面板成型与模具根本尺寸构成的比例：

常用成型模具尺寸比例

A：净画面尺寸B:吸高尺寸C:修边尺寸

D:母模尺寸〔压克力面板凸出起点尺寸〕E:规格尺寸

注：F≈1/4B，铝型材与面板的间隙2～3mm。

〈五〉面板成型操作要点：

1.模具检验：

核对模具尺寸，包括公、母模具尺寸、高度，有要求拼接的及其它相关尺寸。

检查模具的边角是否圆滑，并进行修整。

模具外表是否平整，对于凸起的要用粗砂纸打磨平整。

异形模具根据制作的要求，详细检查边角及压痕

2.模具安装：

公母模对位线一定要准确，母模安装牢固。

检查螺丝有无露出，及时清理以免损伤面板

3.选材下料：

正确选材，核对其色号、厚度、型号及厂家等要求。

计算下料尺寸：〔公模尺寸〕+(模具高度)+(留边尺寸)+〔适当的余量〕。其中余量大小根据板材收缩性的大小而决定。

4.丝印面板检验：检查面板有无划伤、垃圾等。颜色是否正确，丝印对位是否准确等。

5.丝印面板的对位方法：一般多采用“十字线对位法”，对于特殊图形特殊对待。画好线后即可入烘箱操作。

6.其它事项：板材的清洁及去毛边工作。丝印面板模具贴保护膜工作等。

7.板材加热：

选择适宜的温度。

有机板因温度过高会