粗铜的火法精炼课件.pptVIP

氧化操作氧化是铜火法精炼的主要操作,其要点是增大烟道抽力（-80～-100Pa），提高炉内空气过剩系数（ξ=1.2～1.4），使炉内成氧化性气氛。用直径为ф18～50mm的钢管2～3根向熔体内鼓入0.3～0.5MPa的压缩空气，进行氧化作业，为减少钢管熔入铜中的消耗，钢管外用耐火材料包裹。为增加氧的利用率，钢管应尽可能深插，插入角度为450～600，插入深度为铜熔体深度的2/3。氧化期的炉膛温度在1250℃左右，以保证铜液温度为1150℃～1180℃，有利于杂质的氧化。氧化阶段的主要目的是：一、控制炉况，提高炉温，熔化冷料；二、氧化、扒渣、除杂质。粗铜杂质含量低时，火法精炼的主要任务是脱硫。扒渣后取样观察铜水含氧及含硫量，含氧0.4%左右时可以结束氧化。断面有硫孔、硫丝，应排除SO2。采用停火作业，能有效地脱除SO2，MP的压缩风，在激烈的搅拌下能达到迅速脱硫的目的。排硫结束，铜水温度为1150～1180℃，炉内压力为零压或微负压。粗铜杂质含量高时，需加熔剂除杂质。砷、锑、镍高时，加碱性熔剂（苏打和石灰）；铅、锡高时，加酸性熔剂；两者都高时，先加碱性熔剂，后加酸性熔剂。熔剂加入时间的早晚，各工厂不一。有的认为，铜液含氧0.5%～0.6%时，杂质已充分氧化，开始加入熔剂有利于杂质脱除，不利方面是易造成铜液过度氧化，增加Cu2O进渣数量。氧化初期炉渣主要是杂质氧化物，呈黑色，随着过程不断进行，氧化亚铜进入炉渣，逐渐变为棕褐色与红色，氧化一直进行到炉渣停止生成，并在熔体表面生成Cu2O油光薄层为止。A在氧化阶段，应多取样以判断氧化终点，铜氧化后的试样断面为柱结晶，待略呈砖红色时，表示氧化程度已够。处理含杂质高的铜料时应加深氧化程度，应氧化至试样断面呈方块状结晶，深砖红色，这种判断方法需有一定的经验。国内各工厂大多是凭借操作者的经验、用肉眼来观察样品表面和断面的状况，以确定氧化终点。B铜的火法精炼目录一、粗铜火法精炼的目的二、铜火法精炼炉的结构三、固定式反射炉四、反射炉生产的基本原理五、杂质在精炼过程中的行为六、生产工艺流程图七、反射炉精炼作业实践目前使用的精炼方法有两类：一、粗铜火法精炼的目的粗铜火法精炼，直接生产含铜99.5%以上的精铜。该法仅适用于金、银和杂质含量较低的粗铜，所产精铜仅用于对纯度要求不高的场合。粗铜先经过火法精炼除去部分杂质，浇铸成阳极，再进行电解精炼。产出含铜99.95%以上杂质含量达到标准的精铜。这是铜生产的主要流程。粗铜火法精炼是要达到下面两个目的：一是尽可能地除去部份杂质（包括SO2、O2、Pb、As、Sb、Ni、Bi等），将阳极板含铜提高到99.0～99.8%；二是浇铸出板面光滑、厚薄均匀、无飞边毛刺、悬吊垂直好的阳极板，达到电解工艺的要求。阳极板属于中间产品，由于原料与工艺的差异，它的化学成分标准是由工厂各自制定，Cu主品位一般为99.0%～99.8%，01电解对阳极铜的物理外形规格要求，各工厂的控制标准不同，但要求阳极铜厚度均匀；阳极铜耳部饱满、坚固、不许有明显裂纹，耳子底部无飞边，耳部顶端对板面的弯曲度不大于10mm；板面平整、细花纹、不夹渣；飞边、毛刺不超过6mm，板面起泡不超过6mm；不允许有冷隔层，不允许上薄下厚。02二、铜火法精炼炉的结构用于铜火法精炼的炉型有固定式反射炉、回转式精炼炉、倾动式精炼炉三种。回转式精炼炉是20世纪50年代后期开发的火法精炼设备。它是一个圆筒形的炉体，在炉体上配置有2—4个风口、一个炉口和一个出铜口，可作360度回转。转动炉体进行氧化、还原作业。回转炉体可进行加料、放渣、出铜，操作简便、灵活。倾动式精炼炉是20世纪60年代中期，由瑞士人研究发明的。它是在反射炉和回转炉基础上，吸取了两种炉型的长处而设计的。炉膛形状像反射炉，保持较大的换热面积，采取了回转炉可转动的方式，增设了固定风口，取消了插风管和扒渣作业，减轻了劳动强度，既能处理热料又能处理冷料。倾动炉由炉基、摇座、炉体、驱动装置、燃烧器及燃烧室组成。炉基由耐热钢筋混凝土筑成，在炉基上装设钢结构摇座，摇座上沿为圆弧形，装有若干个滚轮。炉体底部也是圆弧形，座在摇座上。液压缸底部装在基础上，上部与炉底底部连接。伸缩液压缸带动炉体倾动，倾动角度为±300，有快慢两种倾转速度，氧化、还原、倒渣用快速倾转，浇铸用慢速倾转。三、固定式反射炉固定式反射炉是传统的火法精炼设备，是一种表面加热的膛式炉，结构简单，操作容易，可以处理冷料，也可以热料，可以烧固体燃料、液体燃料或气体燃料。炉子容积可大、可小，波动范围较大。为了在精炼时使各部分熔体的温度保持均匀，从而使熔体各部分的杂质（特别是气体）含量及浇铸温度均匀，炉子作业空间不能太长以免发生温度降，为使熔