错混料管理规定.doc

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错混料管理规定

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A/01

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2022.6.28

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1.0目的：

规范公司原物料、半成品、成品的管理，防止错混料的发生，达到减少客户投诉，降低公司损失。

2.0范围：

公司范围内所有与原物料、半成品、成品所接触到的部门，以及我司供应商与外发商。

3.0定义：

错混料：原料物、半成品、成品中用错料或混料的现象统称为错混料。包含但不限于标签与实物不符，实物与送货单不符，实物、送货单与订单不符，同一箱产品内装有不同型号的产品，同一箱产品混有不同型号，产品中混入镊子等异物，一批或一箱同时有多个批号前后物料且未标识清楚等。

4.0权责：

4.1跟单负责接到订单后将客户订单转化为内部订单，并生成内部订单后分发相关部门；

4.2工程部负责图纸、产品BOM的作成、ECN变更发出，经文控受控发行；

4.3PMC负责根据跟单的《客户订单》及BOM作成《采购申请单》；生产指令计划的编排；

4.4采购依据计划的《采购申请单》进行采购；

4.5仓库负责原材料与成品的仓储及管理（包括收发及5S管理）；

4.6品质部负责物料，半成品与成品的检验管理；查数清理；

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理。

5.0作业内容：

5.1错混料组织架构图：

品质部最高管理者为错混料总管理负责人，品质部主管为副管理责任人

5.2跟单接单/下单错混料管理：

跟单口头或书面接到客户订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。

5.3样品新生产时错混料管理：

5.3.1跟单接新产品开发或客户产品变更消息时及时转交工程部，工程部依据业务提供的相关资料作成BOM，采购依据BOM进行采购；

5.3.2物料回来经品质检验验收合格后进行入库，仓库通知工程部领料打样，技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，原材料标签，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在《领料单》上签名；

5.3.3工程部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求打样，并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家，型号、规格、批次号及重量/数量等以备后续追溯。

5.4生产错混料管理：

5.4.1生产部依据计划的《领料单》到仓库进行领料，领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，材料标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在《出库单》上签名；

5.4.2生产部将领回的物料分类放置并标识后存放于备料区，再依据排程单到备料区拿取物料进行生产加工，在拿料时需再次核对生产厂家，物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象的发生；

5.4.3生产部现场管理时需注意以下方面内容:

相似物料防错管理：

①外观相似物料需间隔放置并进行相应标识；

②制定相似物料清单，对员工进行宣导教育。

区域标识管理：

①各车间的物料区域要划分清楚，如：不良品区、成品摆放区、半成品区、待加工产品区等区域，各部门根据需要进行划分，并标识清楚；

②标识区域只可以摆放与标识相符合的产品或物料，标识要醒目，便于目视化管理；

③生产物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内装不同物料或（半）成品；

④生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离；

⑤生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆

⑥在线良品与不良品要区分管理，良品放入蓝色胶框，不良品贴红色不合格标签放置在红色胶箱内或（红色不合格品区域）

⑦维修品及报废品要有专人管理，必须要有明确标识。

清换线管理：

①清换线时需对工作台和成品暂存区等的物料（产品）进行清点，并保持记录；

②清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上物料（产品）；

③一个生产工单完成后，生产线成品区的零数箱产品需进行封箱并标识；

④清换线时不良品筐中的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品；

⑤清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。

首检巡检：

①量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内；

②生产过程中批次合并，要记录清楚便于追溯；

出货标签管理：

①出货标签打印由专人进行管理，授权修改，打印完后由OQC进行再次确认；标签和生产工单同步；

同一时间只允许一种物料标签进入贴标签工位进行作业，如客户有其它要求则依客户要求执行。

包装管理：

①包装车间明确划分与标示包装区，待检区，合格待入库区等区域，并进行管理；

②核对