工厂不良状况分析与5S管理(ppt77页).pptxVIP

工厂不良状况分析

与5S概论;工厂不良状况分析与5S概论;9/27/2020;工厂不良状况分析;

工厂中常见的不良现象

所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。

;9/27/2020;9/27/2020;◆仪容或穿着不整的工作人员;;◆机器设备保养不良

;9/27/2020;9/27/2020;◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

;;9/27/2020;◆工具摆放混乱;9/27/2020;◆运料通道不畅

;9/27/2020;;◆工作人员的座位或坐姿不当

;;工厂不良现象造成的浪费;9/27/2020;9/27/2020;;9/27/2020;9/27/2020;9/27/2020;5S的定义和特色

;5S的沿革

;1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。

;1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。

;5S的定义

;;◆整理（Seiri）;整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。整理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差???事故；有利于减少库存，节约资金。

;9/27/2020;◆整顿（Seiton）;生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。;9/27/2020;◆清扫（Seiso）;

;9/27/2020;清扫活动应遵循下列原则：

;◆清洁（Seiketsu）

;清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。这对企业提高生产效率，改善整体的绩效有很大帮助。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：

;9/27/2020;◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”；

◎清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫；

◎清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。;清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

;9/27/2020;◆教养（Shitsuke）

教养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。

;因此，实施5S实务，要始终着眼于提高人的素质。5S活动始于素质，也终于素质。在开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办理，而应当充分依靠现场人员来改善。

;5S的含义可总结为表1-1。

表1-1??5S含义表

;在5S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使5S得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜、快板等。

;以下用简短语句来描述5S，主要的目的就是方便每一个人的记忆。

;5S的其他说法

5S有很多种说法，西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也是S中，如表1-2所示。此外，5S加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上顾客满意就变成了9S。不管是哪个国家，