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抛丸培训课件

目录

01.

抛丸技术概述

02.

抛丸设备介绍

03.

抛丸工艺流程

04.

抛丸安全操作

05.

抛丸培训内容

06.

抛丸行业标准

抛丸技术概述

01

技术定义与原理

抛丸技术是一种利用高速弹丸对工件表面进行清理和强化的表面处理方法。

抛丸技术的定义

弹丸冲击工件表面时，产生塑性变形，使工件表面形成压应力层，提高其疲劳强度和耐腐蚀性。

抛丸强化原理

通过抛丸机将弹丸以高速撞击工件表面，去除表面的锈蚀、污垢，达到清洁和强化的目的。

抛丸清理原理

01

02

03

抛丸技术的应用领域

船舶制造

建筑施工

桥梁维护

汽车制造

抛丸技术在船舶制造中用于去除船体表面的锈蚀和旧漆，为重新涂装做准备。

在汽车制造过程中，抛丸技术用于清理和强化金属表面，提高涂层附着力。

抛丸技术用于桥梁的表面处理，去除旧涂层，为防腐蚀涂层的施加提供清洁的基底。

在建筑施工中，抛丸技术用于混凝土表面的预处理，增加新涂层的附着效果。

技术发展历程

在20世纪中叶，抛丸技术开始应用于工业领域，用于金属表面的除锈和清洁。

抛丸技术起源于20世纪初，最初用于清除船舶表面的海洋生物附着。

随着科技的进步，抛丸技术不断改进，引入了自动化和环保型设备，提高了效率和安全性。

抛丸技术的起源

技术的早期应用

21世纪初，抛丸技术被广泛应用于建筑、汽车、船舶等多个行业，成为重要的表面处理手段。

技术的现代化改进

技术在不同行业的应用拓展

抛丸设备介绍

02

设备类型与功能

滚筒式抛丸机适用于大型铸件的表面清理，通过旋转滚筒实现高效抛丸。

滚筒式抛丸机

01

履带式抛丸机常用于连续作业，适合处理长条形或大面积工件，提高生产效率。

履带式抛丸机

02

吊钩式抛丸机适用于单件或小批量工件的表面处理，通过吊钩将工件送入抛丸室。

吊钩式抛丸机

03

喷砂抛丸一体机结合了喷砂和抛丸两种技术，适用于复杂工件的精细表面处理。

喷砂抛丸一体机

04

设备操作要点

01

操作抛丸设备时，必须穿戴防护服、护目镜，确保个人安全，防止飞溅的丸料造成伤害。

安全防护措施

02

每次操作前，检查抛丸机的各个部件是否完好，确保设备运转正常，无异物堵塞。

设备启动前检查

03

根据工件材质和表面处理要求，调整抛丸强度，避免过度抛丸导致工件损伤。

抛丸强度调节

04

定期清理抛丸设备内部，维护保养，以保证设备的使用寿命和抛丸效果。

清理和维护

设备维护与保养

为了确保抛丸机的正常运行，应定期检查抛丸轮、叶片等易磨损部件的磨损程度，并及时更换。

定期检查抛丸机的磨损情况

对抛丸机的轴承、齿轮等关键运动部件进行定期润滑，以减少磨损，延长设备使用寿命。

润滑关键部件

定期清洁抛丸设备，特别是清理抛丸室内的积尘和弹丸回收系统，以防止堵塞和设备故障。

清洁抛丸设备

定期检查抛丸机的运行参数，如抛丸速度、弹丸流量等，确保设备运行在最佳状态。

检查和调整抛丸机的运行参数

抛丸工艺流程

03

工艺步骤解析

表面清理

抛丸前，需对工件表面进行清理，去除油污、锈迹，确保抛丸效果。

抛丸作业

利用抛丸机将钢丸高速喷射至工件表面，以达到清理和强化表面的目的。

表面处理

抛丸后，根据需要对工件表面进行喷漆或其他防护处理，以提高耐腐蚀性。

工艺参数设置

根据工件材质和表面处理要求，精确设定抛丸机的转速和抛射速度。

抛丸速度的确定

设定合适的抛丸时间，以达到预期的表面清洁度和粗糙度标准。

抛丸时间的控制

调整抛丸角度以确保抛射效率和覆盖率，避免对工件造成不必要的损伤。

抛丸角度的调整

工艺质量控制

抛丸后，使用标准样板对比或专业仪器检测，确保金属表面达到规定的清洁度等级。

表面清洁度检验

通过调整抛丸机的抛射角度和速度，保证工件表面抛丸均匀，无遗漏或过度抛蚀区域。

抛丸均匀性控制

抛丸后需进行去油、去锈等后处理，以防止工件表面残留物影响后续涂装或焊接质量。

抛丸后处理

抛丸安全操作

04

安全操作规程

穿戴个人防护装备

操作人员必须穿戴防护眼镜、防尘口罩、防护服和防滑鞋，以防止抛丸过程中产生的粉尘和碎屑伤害。

检查设备安全性能

在每次使用抛丸机前，应检查设备的防护罩、紧急停止按钮等安全装置是否完好，确保设备处于安全状态。

安全操作规程

确保操作区域内无闲杂人员，设置明显的安全警示标志，避免非操作人员进入抛丸作业区，防止意外伤害。

定期对抛丸机进行维护和清洁，确保设备的正常运行，防止因设备故障或堵塞造成的安全风险。

遵守操作区域限制

定期维护和清洁

常见安全隐患

操作人员未佩戴护目镜、防尘口罩等个人防护装备，易导致眼部伤害和呼吸道疾病。

01

抛丸机若未定期进行维护和检查，可能会出现故障，增加操作风险和意外伤害。

02

未对抛丸作业区域进行适当隔离，可能导致无关人员进入，造成安全事故。

03

操作人员未按照规定的