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消防给排水工程的技术要点和监理对策

本工程体量大，投资多，质量要求高，给排水工程设计面广。给水系统涉及生活给水、饮用水、热水系统、消火栓给水系统、自动喷淋给水系统、喷灌绿化给水及浇洒冲洗水。排水涉及消防排、雨污排水收集排放系统。本工程给排水工程主要特点如下：

1、喷淋系统庞大、管路多，根据现有国家自动喷淋设计规范，需要多组湿式水力报警阀；该系统的设计，应优化方案并经消防部门认可，监理应掌握优化设计方案的意图，有针对性控制施工质量。

2、本工程体量大，用水量时变化系数较大，给水工程设计采用市政压力供水和变频供水相结合供水方式，变频供水应是监理在给排水工程中的重点关注项目。

3、本工程应有生活饮水系统，其设计一般应采用成套生活水净化处理设备，管路系统采用涂塑镀锌管和PR－R等优质环保管材，避免生活饮用水二次污染。

4、本工程消防泵房、生活泵房、净化处理设备间等均是监理控制重点，设备安装及配管，不仅要满足运行稳定的要求，同时要保证整齐、美观。

鉴于上述工种特点和技术要点，监理对策如下：

（一）通用技术措施

1、阀门试验

阀门安装之前，应作强度和严密性试验，试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10％，且不少于一个；

对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门均应逐个进行强度和严密性试验；

阀门试验应用洁净水进行；

阀门的强度试验应为公称压力的1.5倍，壳体、填料无渗漏为合格；

除蝶阀，止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般以公称压力进行，并以1.1倍的工作压力进行试验，以阀瓣封面不漏为合格；

强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续。

对焊阀门的严密性试验单独进行、强度试验一般可在系统试验时进行；

严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重新试验；

合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，高压阀门应填写试验记录。

2、管道试压（水压试验）

管道系统强度与严密性试压，一般采用液压进行。如因设计结构或其它原因，液压强度试压确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报请主管部门批准，其试验压力一般不得超过：Dg≤300为1.6MPa。

对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响管道的最高点的压力为准，但最低点的压力不超过管道附件及阀门的承受能力。

水压强度试验，升压应缓慢，达到压力后，停压10分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。

水压严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检查，以无泄漏为合格。

埋地压力管道（钢管，铸铁管道）在回填土后，还应进行系统最终水压试验。试验前管内需充水浸泡24小时，试验压力为设计压力，渗水量严重的接口必须修理。

当公称直径小于或等于400mm埋地铸铁管道做最终试验时，如能排尽管内空气，在10分钟内压降不大于0.05MPa，即为合格，可不作渗水量试验。

3、管道的坡度要求

（1）生活污水管：标准坡度为：DN50为0.035、DN75为0.025，DN100为0.02，DN125为0.015，DN150为0.010，DN200为0.008

最小坡度为：DN50为0.025，DN75为0.015，DN100为0.012，DN125为0.010，DN150为0.007，DN200为0.005。

（2）雨水管：悬吊式雨水管道的敷设坡度不得小于0.005，埋地面水管道的最小坡度为：DN50为0.020，DN75为0.015，DN100为0.008，DN125为0.006，DN150为0.005，DN200～DN400为0.004。

4、管道焊接检验

（1）焊缝表面质量标准参见容器安装工程的对接接头焊缝表面质量标准，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。

（2）焊缝内部质量标准应符合容器安装工程的对接接头焊缝内部质量标准。

（3）管道各级焊缝射线探伤数量设计无规定时按下表：

焊缝等级

探伤数量（％）

适用范围

I

100

高于II级焊缝质量要求的焊缝

II

A

100

I类管道及II类管道固定焊口

B

100

III类管道及II类管道转动口（III类管道固定焊口探伤数量为40％）

III

A

10

IV类管道固定焊口

B

5

IV类管转动焊口

IV

A

5

IV类铝及铝合金管道焊口(其中固定焊口探伤数15％)

B

由检查员根据情况提出时做，但不多于1％

V类管道焊口

（4）管道焊缝探伤检验标准见TJ307－77。

（5）焊接接头机械性能见TJ307－77表2。

5、穿墙套管

过墙及过楼板的管道，一般应加套管，但管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面５０ｍｍ，穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽。

管道与套管的空隙应有石棉和其它不燃料填塞。

6、管道系统的吹扫与清洗