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6S现场管理安全演讲人：日期：

目录CONTENTS6S现场管理概述整理（Seiri）与安全整顿（Seiton）与安全清扫（Seiso）与安全清洁（Seiketsu）与安全素养（Shitsuke）与安全文化安全（Safety）在6S中体现

016S现场管理概述

6S定义6S是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面。6S起源6S起源于日本，以丰田公司为代表，通过实践证明了其对提升管理水平和效率的显著作用。6S定义及起源

6S管理能够减少无效劳动和重复劳动，提高工作效率。提高工作效率6S管理能够降低物料、设备、工具等生产成本，提高经济效益。降低生产成本010203046S管理能够提升企业形象，展示企业良好管理风貌。提升企业形象6S管理能够预防事故，保障员工人身安全和设备安全。保障安全生产6S在企业管理中重要性

实施6S管理旨在实现现场管理的高效、有序、安全、整洁。目标提高员工素质，培养员工自我管理意识和习惯；优化企业资源利用，提高企业竞争力；营造企业文化氛围，增强企业凝聚力和向心力。意义实施6S目标与意义

02整理（Seiri）与安全

通过整理，将工作场所的物品区分为必需品和非必需品，减少不必要的物品和杂物。区分必需品与非必需品将必需品按照性质、用途等进行分类，并放置在指定位置，以便快速取用。物品分类储存清理设备和工作环境的积尘、油污等，保持设备和工作环境的整洁，减少安全隐患。整顿设备与工作环境整理原则及方法论述010203

对于工作场所中的物品，要进行逐一识别，将不必要的物品及时清理出工作区域。识别不必要物品对于识别出的不必要物品，要及时进行处理，如报废、回收、销售等，避免积压和浪费。处理不必要物品避免将不必要物品随意放置在工作场所，防止误用和安全隐患。禁止随意放置物品识别并处理不必要物品

整理过程中安全风险防范防止火灾和爆炸对于易燃易爆物品，要进行专门处理，远离火源和热源，确保安全。防止砸伤在清理和搬运物品时，要注意稳固堆放，避免物品掉落伤人。防止误操作在整理过程中，要注意设备和工具的正确使用方法，避免因误操作而导致的安全事故。

03整顿（Seiton）与安全

整顿原则及实施技巧定位原则根据使用频率和流程，合理确定物品、设备、工具等的位置，实现快速取用和归位。标识原则通过标签、颜色、形状等方式对物品进行明确标识，提高识别效率和准确性。定量原则确定合理存放数量，避免过多或过少造成浪费或不足。定期检查原则对现场进行定期检查，确保整顿成果得到长期保持。

按照使用频率和流程，将物品分类、分区放置，明确各类物品的存放位置。物品定置采用标签、颜色、形状等方式对物品进行标识，确保员工能够快速识别。标识管理对易燃、易爆、有毒、有害等特殊物品进行特殊标识和管理，确保安全。特殊物品管理物品定置与标识管理010203

安全培训对员工进行安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。安全防护设施配备防火、防爆、防毒、防伤等安全防护设施，确保员工的人身安全。安全检查定期对现场进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。应急措施制定应急措施和预案，确保在突发事件发生时能够迅速应对。整顿过程中的安全防护措施

04清扫（Seiso）与安全

清除工作区域内的杂物、垃圾和灰尘等。清理工作区域对设备进行清洁，包括拆卸、清洗和润滑等。清洁设定清扫区域、责任人、清扫工具和时间等。制定清扫计划将清洁后的设备和物品按规定放置，保持工作区域整洁美观。保持工作区域整洁清扫工作流程及标准

设备保养与检查制度制定保养计划根据设备的使用情况和维护要求，制定保养计划。定期保养按计划对设备进行保养，包括更换易损件、清洗内部等。设备检查定期对设备进行检查，及时发现并处理设备故障。记录保养检查情况将保养和检查情况记录在案，以便追溯和查询。

穿戴适当的防护用品，如手套、口罩、护目镜等。穿戴防护用品清扫过程中的安全注意事项使用符合安全要求的清扫工具，避免使用易燃、易爆物品。使用安全工具清扫时要时刻注意周围环境，避免碰撞、跌倒等意外事故。注意周围环境将废弃物分类处理，避免造成环境污染和安全隐患。正确处理废弃物

05清洁（Seiketsu）与安全

清洁原则及实施要点合理规划作业区域，确保清洁区与非清洁区不交叉污染。区分清洁区域与非清洁区域识别污染源，采取隔离、防护、净化等措施防止污染扩散。根据生产工艺、设备状况和环境要求，确定合理的清洁频率和时机。污染源控制选择合适的清洁方法和工具，确保清洁效果和效率。清洁方法与工洁频率与时机

保持环境整洁和卫生环境布局与卫生管理合理规划物品摆放，保持作业区域整洁、通畅，便于清洁和消毒。员工卫生与健康管理加强员工个人卫生管理，定期进行健康检查，防止疾病传播。垃圾处理与分类实行垃圾分类制度，及时清理生产垃圾和废弃