水中承台施工作业指导书.doc

一、水中承台施工

23#～25#墩承台采用有底钢吊箱施工。钢吊箱采用6mm钢板作面板，450H型钢作水平肋骨，500H型钢作竖向肋骨。在吊箱顶部的内侧四周设水平框架圈梁，承受钢吊箱内抽水后，水对钢吊箱的侧压力。在吊箱顶面设水平拉杆，承受灌注承台砼时，砼对钢吊箱侧壁的水平压力。另外，在钢吊箱的底板上设抗拉（压）杆，其位置在护筒的两侧，用连接板与钢护筒相连，在灌注封底砼和承台砼时，抗拉（压）杆受拉，在吊箱灌注承台砼之前吊箱内抽水后，抗拉（压）杆受压。钢吊箱底板和侧板在工厂分块加工，加工完试拼检验合格后，分块装船运至拼装现场。

一）、在墩位处搭设钢吊箱安装平台

⒈拆除钻孔桩施工平台，清理场地。

⒉在砼灌注桩钢护筒外壁的横桥向焊接钢牛腿Ⅰ，使其顶面标高为1.00m。

⒊在钢牛腿Ⅰ上顺桥向放置棚架梁槽钢28b（可适当在牛腿Ⅰ上点焊定位），自桥梁纵向中心线起，槽钢背的横向间距为1.45m、2.10m、2.90m、2.10m和2.90m。

二）、拼装钢吊箱底板

⒈认真测量墩位中心线方位，自墩位中心线开始，拼装钢吊箱中部底板和端部底板，上紧中龙骨和长、短连接角钢上的连接螺栓后再将其拼接缝的上缘通长焊接，并将各段的所有龙骨接头都焊接连通，成为一体。

⒉将竖向拉压杆Ⅰ和Ⅱ分别与吊板A和B焊接。然后在短连接角钢和边龙骨上成对焊接吊板A，在长连接角钢和短龙骨上分别成对焊接吊板B，各焊缝均为双面贴角焊，每条焊缝长为500mm，焊逢高hf≥10mm。

⒊根据各桩位偏差的实际情况，正确推算桩孔位置，焊接桩周钢板（δ=6mm）。

三）、拼装钢吊箱侧板

⒈自墩中心线开始，拼装钢吊箱侧板，为杜绝漏水，在各接头处，须加装止水密封胶条。

⒉检查钢护筒的顶面高程，为不影响以后的作业，须割除标高大于4.50m的高出部分。

⒊在距底板面1.0m高处的侧板外壁焊短钢管φ100×5×100mm并将侧板割通，以便钢吊箱下沉后箱内外水位交换。

四）、沉放钢吊箱至设计位置

⒈每根钢护筒上设10t倒链滑车4套（可在钢护筒上割孔，以便钩挂倒链滑车），将钢吊箱缓慢起吊，当底板全部脱离棚架梁后，将棚架梁槽钢抽出，并割除钢牛腿Ⅰ。

⒉将10个钢护筒上的40套倒链滑车同步下降，使钢吊箱落至设计位置（箱底标高为-0.700m），严防钢吊箱在沉放过程中的变位。由一人统一指挥用倒链滑车将钢围堰下放，直到设计标高。下放过程中为避免水流冲击使围堰变形，除了在上下游围堰外侧与前后防撞桩连接之外，在围堰与钢护筒之间增设方木支撑。另外，钢吊箱下放过程中，由于受到水流冲击，其中心位置要偏向下游，为保证钢吊箱准确就位，要采取相应的措施，准确定位后，垂直下放。下放到位后，安装顶部内侧钢圈梁及支撑梁，同时潜水员下水堵塞护筒处缝隙，即可进行封底砼的施工。

⒊根据竖向拉压杆的位置（竖向拉压杆中心距桩中心距为1.5m），在钢护筒上成对焊接钢牛腿Ⅱ，并将各竖向拉压杆分别焊在钢牛腿Ⅱ上，各焊缝均为双面贴角焊缝，每条长度500mm，焊缝高hf≥10mm。

⒋各竖向拉压杆全部焊好后，拆除倒链滑车。

五）、加固钢吊箱

⒈用纵、横、斜向拉压杆将钢吊箱的上面水平撑拉固定。

⒉吊箱沉至设计高程后，复核其平面位置，如不满足要求，将螺旋千斤顶安放在四个角的护筒与吊箱侧板之间调整吊箱位置，待其满足要求后，在四个角的护筒与吊箱侧板之间用型钢焊接定位。潜水员水下封堵护筒与底板之间缝隙。在钢吊箱底板桩周板（δ=6mm）上方的凹槽内沿钢护筒周边，填塞直径为φ200mm。

六）、灌注承台封底砼

⒈在钢吊箱底部灌注水下砼（厚度0.8m）。采用泵送多点（即布置多处导管）灌注封底混凝土，为提高混凝土流动性和延长混凝土的初凝时间，混凝土中掺缓凝减水剂和粉煤灰。砼配合比按C20配制水下封底砼，坍落度16cm，缓凝时间不小于4小时，砼要求和易性好，满足泵送和流动半径2.0～3.0m的要求。

⒉待水下砼达到所要求的强度后，将钢吊箱侧板上的通水孔封闭，然后检查钢吊箱的封水性，发现漏水即时修补，严防漏水。

⒊当封底混凝土达到设计强度后，排除封底砼面上的积水，凿平补填砼，在承台设计标高以下护筒上重新焊接拉压杆，完成受力转换。拆除拉压杆，割除钢护筒，将封底混凝土表面找平。使封底砼层的总厚度为1.0m，顶面平整，标高为0.300m。

七）、灌注承台砼

按规定和施工要求，割除钢护筒的多余长度，并绑扎承台钢筋。

23#～25#墩承台为大体积混凝土结构，方量均为852.7m3，分两次浇注。第一次浇注厚度1.5m，第二次浇注厚度2.0m。在两次砼浇筑结合面作拉毛处理，并设剪力槽，以保证两层砼结合的整体性。水下封底混凝土达到强度要求后，割除钢护筒，处理桩头及封底混凝土表面。钢筋在钢筋加工场加工成品，再吊运现场绑扎，钢筋的接头采用冷挤压