《生产流程优化分析》课件.pptVIP

*********************制定优化计划针对识别出的浪费与问题点，该服装企业制定了以下优化计划：增加缝纫设备，提高缝纫产能；培训员工，提高缝纫技能；优化换款流程，缩短换模时间；实施看板系统，减少库存积压；加强质量控制，减少缺陷产品。优化计划应明确目标、措施、责任人和时间节点。增加设备员工培训实施看板实施优化措施该服装企业严格按照优化计划，逐步实施各项措施：购置先进的缝纫设备，提高缝纫速度；聘请专业讲师，对员工进行缝纫技能培训；优化换款流程，采用快速换模技术；实施看板系统，实时监控库存状况；加强质量控制，建立完善的质量检测体系。实施过程中应注重沟通协调，及时解决问题。购置设备员工培训优化流程实施看板效果评估与反馈该服装企业对优化效果进行评估，发现生产效率提高20%，库存积压减少30%，缺陷产品率降低10%。同时，员工满意度也得到提升。企业将评估结果反馈给相关部门，并根据反馈意见不断改进优化措施。效果评估应采用定量和定性相结合的方法。优化前优化后Case2:某电子企业某电子企业面临产品质量不稳定、生产成本偏高的问题。通过分析生产流程，发现关键问题在于过程控制不足和设备故障频繁。企业决定采用6Sigma管理方法，优化过程控制，实施TPM全面生产维护，提高产品质量，降低生产成本。1问题：质量不稳定2方法：6Sigma3方法：TPM4目标：降低成本分析现有生产流程该电子企业现有生产流程包括：SMT贴片、插件、焊接、测试、组装、包装。通过流程图分析，发现测试环节不良品率较高，导致返工率升高，影响生产效率。同时，由于设备维护不及时，导致设备故障频繁，影响生产进度。需要对这些问题进行重点关注和改进。SMT贴片插件焊接测试制定优化目标针对分析结果，该电子企业制定了以下优化目标：将测试环节不良品率降低50%；将设备故障率降低30%；将生产成本降低15%。优化目标应具体、可衡量、可实现、相关和有时限。制定优化目标是优化工作的重要一步。50%降低不良品率30%降低故障率15%降低成本运用6Sigma方法该电子企业运用6Sigma的DMAIC循环，对测试环节进行优化：定义问题，明确测试环节不良品率偏高；测量数据，分析不良品类型和原因；分析数据，找出根本原因在于测试设备精度不足和测试方法不合理；改进措施，更换高精度测试设备，优化测试方法；控制措施，建立完善的测试标准和流程。通过6Sigma，有效降低不良品率。定义问题1测量数据2分析原因3改进措施4控制措施5构建标准工序该电子企业针对生产流程中的关键工序，构建标准工序：明确工序目标，规范作业步骤，设定作业时间，制定作业指导书。实施标准工序可以减少变异，提高生产效率，保证产品质量。标准工序应简洁明了，易于操作，并定期进行评估和修订。1明确目标2规范步骤3设定时间4制定指导书推行看板系统该电子企业推行看板系统，控制生产流程中的物料流动：根据客户订单，发放生产看板；生产部门根据看板进行生产；物料部门根据看板进行物料供应；仓库部门根据看板进行物料存储。通过看板系统，实现按需生产，减少库存积压，提高生产效率。生产看板物料看板仓库看板优化效果分析经过一系列优化措施，该电子企业不良品率降低50%，设备故障率降低30%，生产成本降低15%。同时，客户满意度也得到提升。优化效果显著，为企业创造了更大的价值。企业将优化经验进行总结和推广，并在其他生产线进行应用。优化前优化后Case3:某汽车零部件厂某汽车零部件厂面临生产周期长、生产效率低下的问题。通过分析生产现状，发现换模时间过长和设备故障频繁是主要原因。企业决定应用SMED快速换模技术和TPM全面生产维护，缩短生产周期，提高生产效率。问题：周期长问题：效率低下方法：SMED方法：TPM分析生产现状该汽车零部件厂现有生产流程包括：冲压、焊接、喷涂、组装、质检、包装。通过现场观察，发现换模时间平均为4小时，设备故障平均每周2次，导致生产周期长，生产效率低下。需要对这些问题进行重点关注和改进。企业决定成立专门的SMED和TPM团队。1冲压2焊接3喷涂4组装应用SMED技术该汽车零部件厂应用SMED快速换模技术，对冲压工序进行优化：分析换模过程，区分内部换模和外部换模；将内部换模尽可能转化为外部换模；优化剩余的内部换模流程。经过优化，换模时间从4小时缩短到30分钟，大大提高了设备利用率。分析过程区分内外转化内外优化流程TPM设备管理该汽车零部件厂实施TPM全面生产维护：建立设备维护体系，制定设备维护计划；加强员工设备维护技能培训；推行自主