线材生产工艺.ppt

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轧后控制冷却工艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分，是高线轧机区别于老式线材轧机的特点之一。

之所以将活套都布置在该区域，是因为预精轧机组轧制速度相对较高，单机传动，因各种原因引起的秒流量较小的变化既有可能发生堆钢事故。

5Φ9.

线材一般是指直径为Φ5～Φ16mm的热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条。

夹送辊使用的是与精轧机相同的辊环形式，利用专用的装拆辊工具进行安装和拆卸。

生产过程中不是所有机架都会用到，根据规格不同，投入使用的机架数不同。

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唯精轧高速度才能有高生产率。

最后要确保孔槽的加工精度和安装精度。

保证高速轧制的主要工艺条件

分类：线材使用的导卫基本可划分为两种，一种是滑动导卫（进口、出口）、另一种是滚动导卫（进口滚动、出口扭转）。

线材的孔型系统：箱→方→椭圆→圆→…→椭圆→圆，即除了第一和第二道次外都是椭圆与圆交替布置的孔型系统。

精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频发，轧制根本无法进行。

缺点：钢坯易出现“黑印”（与炉底纵水管接触位置），炉内钢坯不能完全出净。

预精轧机组的作用是轧件延伸，提高轧件表面质量和尺寸精度，为精轧机组输送合适的轧件

头尾修剪：高速无扭线材精轧机组采用微张力轧制，轧件头部及尾部失张段断面尺寸大于公称断面尺寸，而且常常带有耳子、劈裂等缺陷。

线材的孔型系统：箱→方→椭圆→圆→…→椭圆→圆，即除了第一和第二道次外都是椭圆与圆交替布置的孔型系统。

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0Φ6.

箱型孔和方型孔：通过这种孔型系统轧出的轧件断面为矩形或方形。

控制冷却：水冷段位于精轧机组和夹送辊之间由4段水冷箱和3段恢复段构成（不同厂家有所不同），生产过程中由主控台根据不同钢种、规格设定相应参数，通过调节水阀开启度和水嘴投入数量控制冷却速度；

要保障轧件精度，必须保证轧件温度均匀稳定，要求加热温度均匀、控冷设施灵敏。

15mm时，进入精轧的轧件偏差不应大于成品尺寸偏差的2倍；

各区域主要设备及工艺特点简介

保证高速轧制的主要工艺条件

活套布置：线材轧线每线设有5个活套，分别为位于预精轧机组和精轧机组前的1#和5#水平活套（我们习惯称为侧活套）、位于预精轧机组各机架间的2#3#4#立式活套。

头尾修剪：高速无扭线材精轧机组采用微张力轧制，轧件头部及尾部失张段断面尺寸大于公称断面尺寸，而且常常带有耳子、劈裂等缺陷。

轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志，

轧制区中最主要的设备是轧线上的主轧机（包括传动装置），以及一些辅助设备（飞剪、活套等），全轧线共42台轧机，双线布置，采用仿摩根5代45°顶交精轧机，水冷加风冷的斯太尔摩冷却工艺。;Q235热轧圆盘条主要工艺参数;生产工艺-轧制;生产工艺-轧制;生产工艺-轧制;生产工艺-轧制;保证高速轧制的主要工艺条件;生产工艺-控制冷却;生产工艺-控制冷却;生产工艺-精整;生产工艺-质量检查;生产工艺-精整;轧辊及其加工;轧辊装配;线材轧辊;线材导卫;;孔型系统及其特点;孔型系统及其特点;粗中轧、预精轧孔型系统;精轧孔型系统;入炉辊道;预水冷恢复段;活套动作过程