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追求设备零故障

--全员设备保养(TPM)实战;第一讲设备保养的新观念;1、设备出故障是不正常的;RCM(Reliability—CenteredMaintenance):以可靠性为中心的过程。是按照最小的维修资源的消耗保持装备固有可靠性与平安性的原那么，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程。;1、装备在当前使用环境中的功能是什么？与之相联系的预期的性能指标是什么〔功能〕？

2、它是以怎样的方式不能完成其功能的〔功能故障〕？

3、每一个功能的失效是由什么引起的〔故障模式〕？

4、每一种故障发生时会有什么样的后果〔故障影响〕？

5、每一种故障以怎样的方式发生〔故障后果〕？

6、为了预报或阻止每项故障的发生，应该采取怎样的措施〔预防性保养和保养间隔期〕？

7、如果不能找到适宜的预防性保养措施，还应该怎么办？;一个人健康水平的70%取决于自我保健，如注意日常作息规律性〔运动、休息、卫生〕，异常的早期发现处理；无不良嗜好等。而只有30%取决于医生，如对病患的诊断水平，医治水平。

同样，设备管理既需要保养员的方案保养〔定期检查、诊断、修理〕和改进保养，也需要设备操作者的自主保养，如日常点检，根本条件的整备，异常的早期发现处理，操作条件的遵守等。;4.设备管理流程;

5、关于设备的故障的指标。

;(5)每个月长时间(3H以上)故障件数=件数/月

(6)每个月短暂(局部)停止件数=件数/月

(7)由故障引起的品质不良率=不良率(%)

(8)平均故障间隔(MTBF)=移动时间的合计/停止次数

(9)平均复原时间(MTTR)=停止时间的合计/停止次数

(10)故障原因探明件数=［故障探明件数/故障件数］(%)

;6、关于设备的维护保养的指标。;7、稼动率与可动率。;;LCC估算——把为拥有设备具有规定效能，在其寿命周期内消耗的一切资源全部量化为金额累加，以得出总费用的过程。

LCC分析——是对产品的LCC及各种费用单元的估算值进行结构性确定，以确定高费用工程及影响因素，费用风险工程，以及费用效能的影响因素等的一种系统分析方法。;;;10、寿命周期利润LCP〔LifeCycleProfit〕;n;第二讲 提高设备效率的方???

问题二：

设备零故障能实现吗？;1.设备的“7大损失〞;1)、故障损失。

故障分为功能停止型故障和功能下降型故障，所谓功能停止型故障，就是突发性的，设备不能运转的故障。所谓功能下降型故障，是指设备没到达其原有功能，但是，还能局部到达。

故障损失是阻碍效率化的最大原因。

2)、准备、调整损失。

准备、调整阶段的停机，称为准备、调整损耗。所谓准备、调整时间，就是从能制造出前一产品，然后中止，至生产出下一产品为止的时间。其中主要是“调整时间〞。;;5)、检查停机损失。

所谓检查停机，与普通的故障不同，而是指因暂时故障而停止设备，或设备处于空转状态。

6)、速度损失〔速度下降损失〕。

所谓速度损失，就是实际运行速度比设备的设计速度慢。

7)、废品、修整损失。

即是因废品、修整引起的损失。;上式中的负荷时间，就是从1天〔或者1个月〕的操作时间中减去生产方案上的暂停时间，方案保养上的暂停时间，日常管理上的打招呼等暂停时间后所余时间。所谓停止时间，就是故障、准备、调整、调换刀具等停止的时间。;速度工作效率;3.设备的7大损失与设备综合效率的关系;低于原有水准，故须采取复原对策

低于极限状态，故须采取革新措施;5.慢性损失为什么会被人放任不管

突发性损失一旦发生，其损失就很大，故必定要采取措施，然而慢性损失的每次的损失较小，易被人无视。慢性损失被人无视的背景有以下几点：

1.采取了措施,但未见效果;

2.未采取措施;

3.措施无法实施;

4.不知道发生了损失。

这些慢性损失的改进方法如下：

1.解析现象;

2.使缺陷外表化;

3.重新研究各主要因素。;6.故障的定义;7.劣化;8.零故障的根本观点;9.由各部门开展的故障对策工程;〈保养部门〉;第三讲设备保养之自主保养;1、自主保养的根本概念

定义：

自主保养活动就是自己的工厂〔企业〕自己维护，即由企业员工自主对工厂〔企业〕实施全面的管理和维护。;;

2.机器设备操作人员应具备4种能力

1.能及时发现异常的能力.

2.能迅速地正确处理的能力.

3.能定量地作出判断基准的能力.

4.恪守既定规定的能力