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层压前5项不良分析与改善报告

层压前不良汇总分析层压一次合格率（99.68%）前5位不良分别为①气泡、②破片/碎片、③锡丝/锡渣、④锡珠碎片、⑤缺角，前5为不良作为重点改善项目；

项目一：气泡原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施人①隔离EVA未放置到位层叠作业人员在放置绝缘块时检查隔离EVA超出绝缘条位置是否一致；②两端EVA小块漏垫；提高质量意识，做好自检；③层压机真空度监控不到位；层压过程监控真空度，超出标准立即反馈设备改善；④层叠作业时上层EVA翻折导致气泡；/提高质量意识，做好自检；机①抽真空速率较慢，超出真空度管控标准；②加压时充气异常；做好设备维护与点检

4原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施料1、使用酒精擦拭绝缘块，酒精残留在绝缘块上导致层压后气泡；取消酒精擦拭绝缘块法1、林洋组件设计使用绝缘块太厚导致气泡；在绝缘块下方增加640*35mm的隔离EVA；2、力诺组件设计使用绝缘块太厚导致气泡；将绝缘块改为开口方式穿出汇流条；环1、辅料放拆封后的EVA裸露空气＞6小时；/将EVA使用保鲜膜包裹；项目一：气泡

55项目二：破片/碎片原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施人1、单焊起焊收尾点堆锡经层压后碎片；提高质量意识，做好自检；针对堆锡严重的焊带拆卸后重新拿取新焊带焊接；2、单焊空焊经串焊焊接后正面焊带底部堆锡经层压后碎片；单焊焊接时烙铁接触面平整压在焊带表面焊接，切勿将烙铁头倾斜焊接；3、串焊虚焊在层叠铺设EVA过程将焊带扭曲导致层压后碎片；提高质量意识，做好自检、互检；及时将虚焊返工；4、串焊焊接时未检查焊带是否扭曲，漏检导致层压后碎片；串焊正面发片时加强检验5、层叠焊接汇流条操作不当，手指扯动焊带、镊子夹到电池片导致碎片；提升员工操作技能，作业过程仔细，轻拿轻放；

66项目二：破片/碎片原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施人6、EL测试员、层压人员在抬板过程撞击到多层车上方金属导致碎片；抬板过程两人动作协调一致，平抬缓慢从多层车上抬出；7、层叠返工将组件引出线弄扭曲，层压人员移动四氟布将引出线弄扭曲导致层压后碎片；1、层叠返工组件做好自检并重新中检；2、层压四氟布一次性铺放到位，不允许移动；8、EL漏检的碎片；提高质量意识，加强检验力度；料1、层叠头部加垫隔离EVA过厚导致层压后3-1碎片；隔离EVA放置位置不要超过电池片区域；2、片源质量太差（库存片）导致碎片；及时反馈供应商

777项目三、四：锡丝/锡渣、锡珠碎片原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施人1、作业时手势不正确，烙铁倾斜焊接、重复焊接产生锡丝、锡渣；1、焊接培训员加强员工实践指导，2、工艺检查及时更正焊接方法；2、清洗烙铁头频次不符合要求，烙铁表面锡渣残留过多；单焊焊接9片电池片清洗一次烙铁头，串焊焊接一串清洗一次烙铁头；3、焊接偏移在电池片上残留锡丝、锡渣；1、焊接培训员加强员工实践指导，2、工艺检查及时更正焊接方法；4、作业过程私自调整烙铁头温度，焊接时温度过高，化锡速度过快，锡丝锡渣产生量更多；严禁员工调整温度，通过抽检的方式监督；机1、烙铁破损、凹坑、氧化严重，影响化锡效果；加强自检，10天跟换一次烙铁头；

888项目三、四：锡丝/锡渣、锡珠碎片原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施料电池片背电极宽度较窄，与焊带宽度一致，焊接时易产生锡丝；生产所有订单，串焊接完每串必须使用无尘纸擦拭电池片；助焊剂浸泡烘干后，可焊性差，导致不易上锡，焊接时产生锡丝、锡渣。及时反馈助焊剂不良；法串焊焊接完后未擦拭电池片；生产所有订单，串焊接完每串必须使用无尘纸擦拭电池片；环1、桌面、焊接模板、串盒表面残留锡丝、锡渣吸附在电池片上带入到组件中；/1、串盒每次使用前用无尘纸擦拭一次；2、串焊模板每焊接一个组件擦拭一次；3、桌面每2小时清理一次；

99项目五、缺角原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施人1、作业人员质量意识差，自检、互检不到位，将缺角流入到下一工序；2、单焊人员电池片放置不整齐，二次整理电池片导致缺角；单焊人员一次性将电池片放置整齐；3、串焊对片过程中撞击模板产生缺角，发片动作过大产生缺角；拿取电池片时轻拿轻放；料1、电池片来料缺角过多，漏检率大；/1、反馈电池片异常；2、加强分选力度；环2、现场5S差，瓦楞板未及时清理，有撞击电池片风险；/瓦楞板及时清理，2小时整理一次5s；