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**产线日常管理生产部拉长会议概要主持：邵化冰参会人员:各部门主管、领班、拉长目录物料管理异常管理现场管理绩效管理物料管理仓库与物料的交接物料员与产线的交接产线助拉对物料的管理产线清单前物料的准备清单时物料的管理物料的退库管理物料的交接单据与实数相一致单据组成生产计划BOM领料单数量核对外包装不拆包痕迹批量点整包，尾数需清点贵重材料要批量清点厂商OBA合格证，本厂IQC合格证数据要统一，异常要备注看、点、数材料摆放要规划进出流水账要清晰物料发放有记录物料损耗有预报不良材料及时退每日数量要盘点制程物料的管理2生产时异常的反馈3异常发生时异常的应对1生产前异常的评估5异常的长期预防及监控4异常发生时异常的应争处理异常管理产品履历表01SOP02品质标准03治具材料是否正常04员工技能05客户特别要求06我们要提前做的07异常的预防生产时异常的处理员工报告拉长，发现异常！品管PEPMC生产责任单位确实不良，不良比例超标，急需解决处理生产时异常的处理异常临时应对方案让员工非常清楚原因（何因why）、对象（何事what）、地点（何地where）、时间（何时when）、人员（何人who）、方法（何法how）生产时异常的处理临时对策，将损失降到最低生产时异常的处理（找出原因）5个为什么，从根本解决问题生产时异常的处理再加一条“标准化“现场管理生产前计划生产前排拉生产时产线平衡的调配员工技能的储备生产前准备生产计划1产线培训（sop、员工技能、产品履历）2排拉表3治工具4原材料5品质控制点6准备完毕7生产实施严格按照排拉图按排人员生产线平衡组装车间生产线平衡生产平衡率=各工序所耗工时之和瓶颈工序工时X工序个数X100%品质效率=报废品所耗工时与不良品返工工时之和投入工时X100%时间利用效率=作业时间工作时间X100%动作效率=价值产生动作时间投入工时X100%速度效率=价值产生动作时间投入工时X100%时间利用率时间利用效率=员工作业时间工作时间X100%案例：三车间四线生产员工共16人，白班上班8H，下班时拉长统计，白天总共有24人/次去洗手间，平均每次5分钟，33人/次喝水离岗平均3分钟，全线共搬运材料44人/次离岗，每次2分钟，生产过程中因出现生不连贯，平均每人等待上工序材料15分钟/人，中间因员工聊天，左顾右盼及做其它小动作平均每人停止生产10分钟，请计算四线生产线平衡率是多少？品质效率案例：三车间四线生产SS1312B-04，白班生产合格品2940pcs,不良品2110pcs(其中包含报废233pcs),此型号正常工时3.1分钟/PCS，不良品返修平均2.8分钟/PCS,请问，四线品质效率是多少？合格品生产所需工时=2940*3.1=9114(分钟）需返修不良品返修所需工时=(2110-233)*2.8=5256报废品生产时所需工时=233*3.1=722共净投入工时=884940+52556+722=890718品质效率=890718/884940*100%=60.4%品质效率=报废品所耗工时与不良品返工工时之和投入工时X100%生产平衡率案例：三车间四线生产SS1312B-04，产线按排如下表所示，请计算四线生产线平衡率是多少？工序工时按排人数产能（pcs/h)线外工程34.332210线外工程18.033599工程112.683852工程212.663853工程311.652618工程4282257工程513.593795工程67.171502后测工程30.242238外观工程17.843605生产平衡率=各工序所耗工时之和瓶颈工序工时X工序个数X100%多能功培训培训四步骤看说做查Q1Q2Q3Q4多能功培训拉线产能的确定生产计划的审核过程产出的控制早中晚产能的统计清单前的准备生产数量的概念产出管理产出的概念案例：张总最近很头痛，工厂近段时间老是因为出货问题被客户投诉，想去追查责任人，而下面各部门各执一词，各有各的理由，PMC部门说，每天下达计划