现场5S与目视管理推进培训.pptVIP

016S—安全（Safety）02基于5S建立安全的生产工作环境03建立安全的作业环境04消灭、减少安全事故海因里希法则示意图死亡/重伤事故轻伤事故险生事故未经许可开动、关停、移动机器。01开动、关停机器时未给信号。02开关未锁紧,造成意外转动、通电或泄漏等。03忘记关闭设备。04忽视警告标志、警告信号。05操作错误(指按钮、阀门、手柄等的操作)。06奔跑作业。07供料或送料速度过快。08人的不安全行为(l)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。①无防护②防护不当(2)设备、设施、工具附件有缺陷①设计不当,结构不合安全要求②强度不够③设备在非正常状态下运行④维修、调整不良(3)个人防护用品缺少或有缺陷个人防护用品、用具缺少,指无个人防护用品、用具；缺陷指所用防护用品、用具不符合安全要求。(4)生产(施工)场地环境不良①照明光线不良②通风不良③作业场所狭窄④作业场所杂乱⑤交通线路的配置不安全。⑥操作工序设计或配置不安全⑦地面滑⑧贮存方法不安全⑨环境温度、湿度不当物的不安全状态根据海因里希链锁论，人们总结出了预防事故的3E原则：Engineering—工程技术改进运用工程技术手段消除不安全因素Education—教育（说服教育和人员调整）掌握安全生产知识和技能，树立“安全第一”思想Enforcement—强制或惩戒必要的行政和法律手段约束人们的行为。作为操作机床的工人，要按以下要求操作：1、按要求着装。敞开的衣服必须扣好、袖口扎紧、长发要塞在帽子内，切记在有转动部分的机床上工作时，绝不能戴手套。2、测量工作尺寸时应停车测量，并把刀架移到安全位置。3、工件和刀具装卡要牢固，刀头伸出部分不能太多。机械设备危险的防护措施1切削下来的带状切屑、螺旋切屑应使用钩子及时清除，切勿用手拉。2禁止把工具、量具、卡具和工件放在床身或变速箱上，防止落下伤人。3当切削铸铁和黄铜一类脆性材料时，要防止灼热切屑飞出伤人，应戴好防护镜和使用透明档板防护装置。4操作磨床时，还应注意砂轮的选用和砂轮的安装要求，防止砂轮碎裂，飞出伤人。突发型故障设备因突发性停止的故障，依据时间长短可再细分为：致命故障、长时间故障、一般故障、小停止等劣化型故障设备在运转，但依然会发生工程不良等其它损失的故障，又可分为:机能低下型故障；品质低下型故障机械设备故障．灰尘、污垢、原料粘着．摩耗、松动、松弛、漏油．腐蚀、变形、刮伤、龟裂．温度、振动、噪音等之异常「故障」是冰山的一角潛在缺陷物理的心理的「故障」使潜在缺陷明显化，事先防止故障的产生！工伤急救：1脑细胞在常温下如果缺氧：23秒——头晕、恶心310-20秒——昏厥、抽搐430-45秒——昏迷、瞳孔散大560秒后——呼吸停止、大小便失禁64-6分后——脑细胞受到损伤710分后——脑细胞损伤严重，发生坏死，几乎不可逆，即“无法恢复”的脑死亡。8心肺复苏术步骤判断意识：轻拍并呼喊有无反应畅通气流：仰头举额法吹气方法：口对口或口对鼻吹气量：800-1200毫升吹气频率：12次/分检查脉搏：颈动脉胸外挤压部位：胸骨的中1/3段与下1/3段交界处挤压方式：双手掌根重叠挤压深度：4-5厘米挤压频率：60-80次/分挤压与吹气的比例：单人15：2双人5：1清扫的推行方法DCBA建立清扫责任区建立清扫规范执行例行扫除，清理脏污调查污染源，予以杜绝E核查建立清扫基准，作为规范清扫基准包括：清扫对象清扫方法、重点要求标准周期时机使用的清扫工具使用时间负责人、检查人、确认人LAPROPRETE干净4S—清洁（Seiketsu）■将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。清洁的目的□提高产品品质□塑造洁净的工作场所□提升公司形象、企业文化开始形成清洁的作用维持作用：将整理、整顿清扫后取得的成果维持下去；改善作用：持续不断进行改善，达到更高境界；推行要领贯彻5S意识；不能半途而废；必须“一是一、二是二”，对第时间养成的坏习惯，只有花长时间改正深刻理解前3S，力图提高推行“透明管理”12对推行组织进行教育；整理——区分工作区的必需品和非必需品；03向作业者进行说04撤走各岗位的非必需品05整顿——规定必需品的摆放场所06规定摆放的方法0102推行清洁的步骤进行标识；将入团方法和识别方法对作业者进行说