湿型砂铸铝出现气孔缺陷主要.docx

气体来源方面

水分：湿型砂本身含有水分，在铝液浇注过程中，水分会变成水蒸气。如果型砂中的含水量过高，产生大量水蒸气，当铝液凝固速度跟不上气体逸出速度时，就会形成气孔。

粘结剂分解：湿型砂中的粘结剂（如膨润土等）在高温铝液作用下会发生分解，产生气体。这些气体如果不能及时排出，就会被卷入铝液中形成气孔。

浇注工艺方面

浇注速度过快：浇注速度太快，铝液会卷入大量气体。同时，快速浇注使型腔内的气体没有足够时间排出，容易导致气孔产生。

浇注温度过高：过高的浇注温度会增加型砂中水分和粘结剂的发气量，而且会使铝液的凝固时间变长，气体逸出更困难，从而增加气孔出现的概率。

型砂性能方面

透气性差：如果湿型砂的透气性不好，气体就难以从型腔中排出。例如，型砂颗粒过细或者紧实度过高，都会降低型砂的透气性。

发气性高：除了水分和粘结剂分解产生气体外，型砂中如果含有过多的易挥发物质，也会增加发气性，导致气孔缺陷。

为防止湿型砂铸铝出现气孔缺陷，可以采取以下措施：

控制型砂质量

控制水分含量：严格控制湿型砂的水分，将水分保持在合适的范围内，一般在3%-5%。可以使用水分测试仪定期检测型砂水分，防止因水分过多产生大量水蒸气而形成气孔。

优化透气性：选用合适粒度的型砂，避免颗粒过细。适当降低型砂的紧实度，提高型砂透气性，比如可以将型砂的透气率控制在50-100。同时，可以添加一些能提高透气性的材料，如锯末（添加量约为0.1%-0.3%）。

降低发气性：减少型砂中易挥发物质的含量。选择质量好、发气性低的粘结剂，并且控制粘结剂的用量。

改进浇注工艺

控制浇注速度：调整浇注速度，避免过快浇注。根据铸件的形状和大小，合理确定浇注时间，例如对于小型铸铝件，浇注时间可以控制在5-10秒，使铝液平稳地进入型腔，减少气体卷入。

调整浇注温度：适当降低浇注温度，减少型砂中水分和粘结剂的发气量。一般铸铝的浇注温度可以控制在700-780℃，这样也有利于铝液在气体逸出后能较快凝固。

增加排气措施

设置排气孔或排气通道：在铸型上合理设置排气孔或者排气通道，如在分型面、冒口处设置排气通道，使型腔内的气体能够顺利排出。

使用透气塞或透气片：在铸型的关键部位放置透气塞或者透气片，帮助气体排出，尤其是在容易产生气孔的厚大部位。

附不同铸铝材质浇注温度参考

铸铝的浇注温度通常在650℃-750℃之间，但会因铝合金的成分、铸型材料、铸件结构等因素而有所不同.具体如下：

铝合金成分

纯铝：熔点在660℃左右，浇注温度一般控制在720℃-780℃，适当提高温度可增强其流动性，也有助于微量杂质的熔化和分离.

ZL102合金：硅含量较高，熔点相应降低，浇注温度一般在780℃-840℃.

ZL203合金：铜含量在4%-5%之间，浇注温度范围大致与ZL102合金相同.

ZL301合金：镁含量在9.5%-11.0%之间，熔点约为678℃-690℃，浇注温度一般在720℃-780℃.

ZL303合金：镁含量在4.5%-6.0%之间，浇注温度通常在690℃-720℃.

铸型材料

砂型铸造：一般的铝合金砂型铸造，浇注温度多在720℃-750℃左右.

金属型铸造：由于金属型的激冷作用，其浇注温度通常比砂型铸造时高，一般在730℃-780℃.

铸件结构

薄壁铸件：为保证金属液的充型能力，防止浇不足和冷隔缺陷，可适当提高浇注温度，如740℃-780℃.

厚壁结构件：为减少凝固收缩，降低产生缩孔、缩松等缺陷的风险，可采用较低的浇注温度，如680℃-720℃.