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2024搅拌站质量保证体系

原材料管理

1.供应商评估与选择

对水泥、砂石、外加剂等主要原材料供应商进行实地考察与评估。考察内容包括生产能力、质量控制水平、信誉等。优先选择通过质量管理体系认证、生产工艺先进且信誉良好的供应商。建立合格供应商名录，并定期对供应商进行重新评估，淘汰不符合要求的供应商。

2.原材料检验与验收

原材料进场时，必须附有质量证明文件，如水泥的质量检验报告、砂石的颗粒级配和含泥量检测报告等。按照相关标准和规范对原材料进行抽样检验，检验项目包括水泥的强度、安定性，砂石的粒径、含泥量、泥块含量，外加剂的减水率、凝结时间等。只有检验合格的原材料才能办理入库手续，对于不合格的原材料，及时清退出场，并做好记录。

3.原材料储存与保管

不同种类的原材料应分类存放，并设置明显的标识牌，注明名称、规格、产地、检验状态等信息。水泥应储存在专用的水泥罐中，做好防潮措施，防止水泥受潮结块。砂石应按不同粒径分别堆放，避免混料，并采取覆盖措施，防止扬尘和雨水冲刷。外加剂应储存在阴凉、干燥的仓库内，按照规定的储存条件进行保管，防止变质。

生产过程控制

1.配合比设计与管理

根据工程设计要求、施工工艺和原材料特性，由专业技术人员进行混凝土配合比设计。配合比设计应遵循相关标准和规范，经过试配、调整和优化，确保混凝土的工作性能、强度和耐久性满足要求。建立混凝土配合比数据库，对不同工程、不同强度等级的配合比进行分类管理。严格按照批准的配合比进行生产，不得随意更改。如因原材料质量波动或其他原因需要调整配合比时，必须经过技术负责人批准，并做好记录。

2.计量系统管理

定期对搅拌站的计量设备进行校准和维护，确保计量准确。计量设备的精度应符合相关标准和规范的要求，误差控制在允许范围内。在每次生产前，对计量设备进行零点检查和校准，确保计量数据的准确性。建立计量设备档案，记录校准和维护情况。

3.搅拌过程控制

严格按照规定的搅拌时间进行搅拌，确保混凝土搅拌均匀。搅拌时间应根据搅拌机的类型、混凝土的配合比和工作性能等因素确定。在搅拌过程中，密切观察搅拌机的运行情况，如电机电流、搅拌叶片的磨损情况等，及时发现和处理异常情况。定期对搅拌机进行清理和维护，防止混凝土残留影响搅拌质量。

4.运输过程控制

根据混凝土的浇筑地点、运输距离和交通状况等因素，合理选择运输车辆和运输路线。运输车辆应保持清洁，内壁光滑，防止混凝土粘附。在运输过程中，应采取适当的措施防止混凝土离析、泌水和坍落度损失。如采用搅拌车运输时，搅拌车应保持慢速转动，确保混凝土的均匀性。当运输时间较长或气温较高时，可适当添加缓凝剂或采取遮阳降温措施。

成品质量检测

1.出厂检验

混凝土出厂前，必须进行坍落度、扩展度、温度等性能检测。检测频率应符合相关标准和规范的要求。对于有特殊要求的混凝土，如抗渗、抗冻混凝土，还应进行相应的性能检测。只有检测合格的混凝土才能出厂，并出具混凝土质量证明书。

2.交货检验

在混凝土交货地点，由供需双方共同进行交货检验。检验项目包括坍落度、扩展度、温度等性能指标，以及混凝土的外观质量。交货检验的取样应在混凝土卸料过程中按规定进行，取样数量和方法应符合相关标准和规范的要求。如交货检验结果不符合要求，应及时进行处理，如调整配合比、采取补救措施或退货等。

3.强度检验

按照相关标准和规范的要求，制作混凝土试件，进行标准养护和同条件养护。标准养护试件用于检验混凝土的设计强度等级，同条件养护试件用于检验混凝土的实际强度增长情况。定期对混凝土试件进行强度试验，记录试验结果，并建立混凝土强度档案。当混凝土强度试验结果不符合要求时，应及时进行原因分析，并采取相应的处理措施。

人员管理与培训

1.人员资质与配备

搅拌站应配备足够数量的专业技术人员和操作人员，包括质量管理人员、试验检测人员、搅拌设备操作人员等。所有人员应具备相应的资质和技能，持证上岗。定期对人员的资质和技能进行审查和评估，确保人员素质符合质量保证体系的要求。

2.人员培训与考核

制定年度培训计划，对所有人员进行质量意识、专业知识和技能培训。培训内容包括质量管理体系标准、混凝土生产工艺、原材料检验方法、试验检测技术等。定期组织人员参加外部培训和学术交流活动，不断更新知识和技能。对培训效果进行考核，考核不合格的人员应进行补考或重新培训，直至考核合格。

3.人员激励与考核

建立健全人员激励机制，对在质量管理工作中表现突出的人员给予表彰和奖励。同时，建立人员绩效考核制度，将质量目标和工作任务分解到每个岗位和人员，定期进行考核。对工作不力、造成质量事故的人员进行严肃处理。

文件与记录管理

1.文件管理

建立完善的文件管理制度，对质量管理体系文件进行分类、编号、发放和归档管理。质量管理体系文件包括质量手