IE工业工程训练之生产线平衡.pptx

IE工程能力訓練教材(五);課程大綱:

1.相關的概念

2.平衡的手法

3.平衡的步驟

4.流程化作業

5.案例分享;產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸;單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5

(流程中各工站所有動作標准時間之和);概念2:可供工時

可供工時=可供時間*人數-借出工時

可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間

例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:;概念4:設定產能

設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)

設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)

思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時

總工時=瓶頸時間*作業人數

2)總工時VS單件標準時間;概念6:平衡損失

平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能;;概念9:改善

I.同樣的投入更大的輸出;

II.不增值(無效)?增值(有效);概念10:多能工;;選定測試工站;數據與信息記錄;工時測量的作用﹕

獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔

通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔

形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔

……(將會在后續的培訓中詳細介紹);?山積表;程序分析使用的圖表:

工藝程序圖/流程程序圖/路線圖

程序分析符號

?--表示操作

?--表示搬運/運輸

?--表示檢驗

?--表示暫存或等待

?--表示受控的貯存

--派生符號,由上面的符號合成.;例:流程程序圖;程序分析技巧

通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要

“ECRS”四大原則:

?取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”

?合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”

?重排(Rearrange);取消?合並?重排

?簡化(Simplify);確認必要?簡單方法/設備?生產.

五大內容:

?工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費

?搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線

?檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法

?貯存分析—使物料及時供應

?等待分析—減少和消除引起等待的因素

;六大步驟:

?選擇—確定研究對象

?記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作

?分析—用5W1H、ECRS分析改進

?建立—建立新方法的模擬圖

?實施—按模擬圖實施新方法

?維持—將有效的方法標準化;目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.

損失的種類:

?平衡損失(流程排位所造成的損失)

?操作損失(生產中異常及不良造成的損失)

?稼動損失(計劃停線損失)

?總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失

?平衡損失

=(瓶頸?作業人數-單件標准時間)?設定產能

操作損失

=(設定產能-實際產量)?單件標准時間-額外產出工時

=不良品損失+計划外停線(機)工時

(下例:產品A線時間損失分析)

;例2.2產品A線時間損失分析;;?平衡的步驟;Steps3:方法研究改善

?程序分析

[四大原則/五大內容/六大步驟]

?操作分析

[人機操作/聯合操作/雙手操作]

?動作分析

[動素分析/動作經濟原則];Steps4:山積表平衡

?算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間

?若T≥CT:將CT設為上限,重排;?若有動作作了改善,應更新后再平衡;Steps4:山積表平衡

?聯合操作的工站時間(S1-1≦S1-2);Steps4:山積表平衡

?聯合操作的工站時間(S1-1S1-2);Steps4:山積表平衡

?聯合操作的工站時間(S1-1S1-2);Steps5:建立新的模擬流程

新的FLOWCHART/SOP(SWR發行)

Steps6:實施新的模擬流程

?改善后時間測量

?改善后山積表制作;?流程化作業;3.標準流程:;3.標準流程(續):;4.標準時間記錄表;5.標準山積表;6.標準報告書:;9、春去春又回，新桃换