总生产计划管理资料.pptx

总生产计划管理资料20XXREPORTING

总体生产计划概述产能分析与评估物料需求计划与采购策略生产进度安排与监控质量管理体系建设与运行库存管理策略及优化建议目录CATALOGUE20XX

PART01总体生产计划概述20XXREPORTING

总体生产计划是企业根据市场需求、产能状况、原材料供应等因素，制定的关于产品生产数量、时间、进度以及资源配置等方面的计划。确保企业按时、按量生产出符合市场需求的产品，优化资源配置，提高生产效率，降低成本，增强市场竞争力。定义与目的目的定义

适用于各类生产型企业，包括制造业、加工业、装配业等。适用范围企业内部的生产管理部门、采购部门、销售部门以及与生产相关的其他部门和人员。适用对象适用范围及对象

制定流程与原则市场调研与需求预测→产能评估与资源配置→制定初步生产计划→评审与调整→审批与发布→执行与监控→评估与总结。制定流程市场导向原则、科学性原则、可行性原则、动态调整原则。其中，市场导向原则要求生产计划紧密结合市场需求；科学性原则强调生产计划要基于科学的预测和决策方法；可行性原则要求生产计划具有可操作性；动态调整原则则强调根据市场变化和企业实际情况对生产计划进行及时调整。制定原则

PART02产能分析与评估20XXREPORTING

产能核算方法及标准产能核算方法包括理论产能计算、实际产能评估、设备利用率分析等。产能核算标准制定产能核算的规范和标准，如设备有效工作时间、生产节拍、良品率等。产能数据收集与整理建立完善的产能数据收集和整理机制，确保数据的准确性和及时性。

03产能瓶颈解决方案针对产能瓶颈原因，提出具体的解决方案，如设备改造、物料采购策略调整、工艺流程优化等。01产能瓶颈识别通过数据分析、现场观察等方法，识别出生产过程中的产能瓶颈环节。02产能瓶颈原因分析对产能瓶颈进行深入分析，找出根本原因，如设备故障、物料供应不足、工艺不合理等。产能瓶颈识别与解决方案

产能优化策略产能优化方案实施产能优化效果评估持续改进计划产能优化策略及实施效定产能优化的整体策略，包括设备升级、工艺改进、生产布局优化等。根据产能优化策略，制定具体的实施方案，并组织实施。对产能优化方案实施后的效果进行评估，包括产能提升、成本降低、质量改善等方面。根据产能优化效果评估结果，制定持续改进计划，不断提升产能水平。

PART03物料需求计划与采购策略20XXREPORTING

BOM审核由技术、生产、采购等部门联合对BOM进行审核，确保物料信息的准确性和完整性。BOM变更管理对于产品设计变更或工艺改进导致的物料变更，需及时更新BOM并进行审核。物料清单（BOM）编制根据产品设计图纸和工艺要求，详细列出所需物料的名称、规格、数量等信息。物料清单编制及审核流程

采购周期与批量确定方法采购周期确定根据物料的生产周期、供应商交货期、库存情况等因素，合理确定采购周期，以确保生产计划的顺利实施。批量确定方法综合考虑物料的经济批量、生产需求、库存成本等因素，采用定量订货法或定期订货法确定合理的采购批量。

供应商选择根据物料的采购需求，从供应商的质量、价格、交货期、服务等方面进行综合评估，选择合格的供应商。评价标准制定具体的供应商评价标准，包括质量指标、价格指标、交货期指标、服务指标等，以便对供应商进行客观、公正的评价。同时，建立供应商评价机制，定期对供应商进行评价，确保供应商的持续改进和提升。供应商选择及评价标准

PART04生产进度安排与监控20XXREPORTING

工序排程原则及技巧采用合理的排程方法，如作业排序、生产批量调整等，优化生产顺序。引入信息化手段，如MES系统等，实现工序排程的自动化和智能化。优先安排关键工序和瓶颈工序，确保生产主线顺畅。考虑设备、人员等资源限制，合理安排工序负荷，避免资源冲突。

生产进度跟踪与反馈机制建立完善的生产进度信息收集系统，实时掌握生产现场情况。制定有效的生产进度反馈机制，确保信息畅通，问题得到及时处理。定期对生产进度进行分析和评估，及时发现潜在问题。利用可视化工具，如看板管理等，直观展示生产进度和异常情况。常处理流程及预防措施制定完善的异常处理流程，明确各类异常的处理方式和责任人。对异常进行分类管理，针对不同类型采取不同处理措施。建立异常预防机制，通过技术改进、管理优化等手段降低异常发生概率。加强员工培训，提高员工对异常情况的识别和处理能力。

PART05质量管理体系建设与运行20XXREPORTING

质量目标设定根据公司战略、市场需求及产品特性，设定明确、可衡量的质量目标，如产品合格率、顾客满意度等。考核指标制定依据质量目标，制定具体的考核指标，包括生产过程控制指标、成品检验指标等，确保质量目标的达成。目标分