减少物流损失提升生产效率[1]2.pptx

减少物流损失提升生产效率;物流运作与工时损失概述

1）物流运作过程概述

2）BWS和CWS物流改善方向;物流运作基本策略;N+3月生产计划;

工艺改善;

物流系统改善;

物流系统改善;;公司物流工时损失原因分析;公司物流工时损失原因分析;显性原因解决介绍—解决步骤;显性原因解决介绍—专项案例;问题分析;物料;填补物料缺口，防止滚动缺料

找出缺料原因，督促相关责任单位整改

保证按时交车;紧缺物料走紧急流程，保证生产

通过提前报警及加强巡线保证后续物料

对每天缺料原因进行确认和分析

建立总装下线缺料影响FTT数据库

对FTT缺料原因进行分类，建立周分析报表及月度分析报表

对每月前几项问题进行重点关注，督促相关责任单位整改

;●涂装每天超时车跟踪及报警、涂装上线转间情况记录

●焊装平台库存车跟踪;隐性原因解决介绍—解决步骤;隐性原因解决介绍—专项案例1;公司产能提升与新品投产，JV总装线边的物流运作面临极大挑战。;T内饰线91米，18个工位，节拍4.26分钟/台，56个操作工（平均3.1人/工位），线边物料约4.3小时存量

（折合50台套）。

N内饰线82米，26个工位，节拍3.5分钟/台，共93个操作工（平均3.5人/工位），线边物料约3.3小时存量

（折合45台套）。

;;;KIT小车单台套供料;拉动式改善措施—N/T内饰线

;;拉动式改善效果;拉动式改善效果;拉动式改善效果;改善前标小件按计划投料;拉动式改善效果;隐性原因解决介绍—专项案例2;1、N800先后开发窄体、中体、宽体，共七种车型：

2、N800窄/中/宽，3班年产量：80000（台/年）

单班：111台/班

节拍：198秒/台

（按“3班，年时基数245天，每班工作时间405分钟，开动率90%”计算）

;背景—可利用场地;建立物流工作平台;总图规划的原则

在满足生产节拍和工艺要求的前提下：

1）物料移动距离最短，物料转运次数最少，物流路线交叉最少。

2）线边产品架数量最优，物料线边占用场地最少。

3）工艺夹具最少、主线工位最少，投资成本最优。

规划假设前提

1）依据工艺提供的工艺路线清单建立PFEP主文档。

2）依据N800零件三维图及零件尺寸估算N800零件料架尺寸。

3）依据工艺结构树及工艺路线，按单班27000台/年，198秒/台计算物流流量。;工艺平面布置图实施步骤;第一步：制定N800车身线物流工作计划

;第二步:依据工艺流程完成N800焊装线初步布置图

;第三步：零件关键参数规划

零件图号、零件名称、单台定额、ABC分类、冲压仓储包装形式、冲压仓储包装容量、线边包装形式、线边包装容量、线边包装尺寸、线边包装最高存量、冲压是否二次分拣、请料方式、运输车辆、车辆通道尺寸需求

（提交给工艺的物流输入：线边料架数量、线边料架尺寸、线边通道宽度）;第四步：零件物流流量分析按主线物流体积流量排名

（提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置）

;第四步：零件物流流量分析按主线物流体积流量排名

（提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置）

;第四步：零件物流流量分析按主线物流体积流量排名

（提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置）

;第五步：工艺与物流输入互动

;第六步：工艺夹具优化方案

;第七步：调整后焊接工艺平面布置图（总体布置）;物流入口;物流入口;隐性原因解决介绍—专项案例3;随着N350的量产，T线混线生产程度将加深，线边面积压力将进一步增大。;供应商处排序;改善绩效;;隐性原因解决介绍—专项案例4;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--效果;车身焊装包装改善---背景;车身焊装包装改善---改善思路;车身焊装包装改善---收益;结束语;;后持续改善方向;9、春去春又回，新桃换旧符。在那桃花盛开的地方，在这醉人芬芳的季节，愿你生活像春天一样阳光，心情像桃花一样美丽，日子像桃子一样甜蜜。10月-2010月-20Wednesday,October14,2020

10、人的志向通常和他们的能力成正比例。22:59:3922:59:3922:5910/14/202010:59:39PM

11、夫学须志也，才须学也，非学无以广才，非志无以成学。10月-2022:59:3922:59Oct-2014-Oct-20

12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。22:59:3922:59:3922:59Wednesday,