《金属压铸工艺流程》课件.ppt

金属压铸工艺流程

目录压铸概述压铸工艺流程压铸设备压铸模具压铸材料质量控制应用领域

压铸概述定义：利用高压将熔融金属注入模具，使其冷却凝固成型。起源：19世纪末，金属压铸工艺被发明并逐步发展完善。

压铸的优势生产效率高压铸工艺可实现自动化生产，提高生产效率，适合大批量生产需求。尺寸精度好压铸工艺能够达到CT4-6级的尺寸精度要求，保证产品尺寸的一致性。表面光洁度高压铸产品表面光洁度高，一般可以达到Ra3.2-12.5，减少后续加工工序。可制造复杂形状零件压铸工艺可以制造具有复杂形状的零件，满足各种产品设计需求。

压铸分类热室压铸适用于低熔点金属，如锌合金、铅合金等。冷室压铸适用于高熔点金属，如铝合金、铜合金等。

热室压铸热室压铸机将熔炉与压射系统集成在一起，金属熔炉直接连接到压射缸，熔融金属通过热室直接进入压射缸，适用于低熔点金属压铸。

冷室压铸冷室压铸机将熔炉与压射系统分开，熔融金属需要先在熔炉中熔化，然后通过注入装置注入压射缸，适用于高熔点金属压铸。

压铸工艺流程概览1模具准备包括模具预热、涂抹脱模剂、模具合闭等步骤。2金属熔化控制熔炼温度，去除杂质和气体，保持金属液体状态。3压射成型高速填充模具，高压压实，压力保持时间控制。4冷却固化快速冷却，控制冷却速率，影响铸件性能和质量。5开模取件自动或手动开模，顶出系统辅助取件，注意铸件温度和变形。6后处理切除浇冒口、去毛刺、热处理（如需要）和机加工（如需要）。

模具准备模具预热：将模具加热到150-200℃，使模具温度达到最佳成型温度。涂抹脱模剂：在模具表面涂抹脱模剂，方便铸件脱模，防止铸件粘模。模具合闭：将定模和动模合闭，形成铸件的形状。

金属熔化控制熔炼温度：根据压铸材料的特性控制熔炼温度，保证金属熔化完全。去除杂质和气体：熔炼过程中，需要去除金属中的杂质和气体，保证金属纯度。保持金属液体状态：熔炼结束后，需要保持金属处于液体状态，方便压射成型。

压射成型高速填充模具：熔融金属以30-100m/s的速度高速填充模具，保证铸件的完整性。高压压实：熔融金属填充模具后，需要施加50-100MPa的高压，使铸件致密，提高强度。压力保持时间：压力保持时间一般控制在0.1-0.3s，保证铸件冷却凝固过程中的完整性。

冷却固化快速冷却：铸件冷却凝固过程需要快速进行，可以采用水冷或风冷的方式。控制冷却速率：冷却速率控制直接影响铸件的性能和质量，需要根据铸件要求进行调整。影响铸件性能和质量：冷却速率过快会导致铸件内部产生应力，影响强度和韧性；冷却速率过慢会导致铸件内部产生气孔，影响致密度。

开模取件自动或手动开模：根据生产规模和自动化程度选择开模方式。顶出系统辅助取件：利用顶出系统将铸件从模具中顶出，减少人工操作。注意铸件温度和变形：铸件开模后，需要注意铸件的温度，防止热变形。

后处理切除浇冒口：将铸件上的浇冒口切除，恢复铸件原本的形状。去毛刺：将铸件上的毛刺去除，改善产品的外观和使用性能。热处理：根据铸件的要求，进行热处理，提升铸件的强度和韧性。机加工：如果需要，进行机加工，进一步加工铸件，达到产品的最终尺寸和精度要求。

压铸设备压铸机：是压铸生产的核心设备，负责对熔融金属进行压射成型。熔炉：用来熔化金属材料，根据压铸材料的特性选择不同的熔炉类型。温度控制系统：负责控制熔融金属的温度，保证金属处于最佳状态，防止过热或过冷。自动化设备：自动化设备可提高生产效率，降低人工成本，提高产品质量。

压铸机结构合模系统负责将定模和动模合闭，形成铸件的形状。压射系统负责将熔融金属压射到模具中。顶出系统负责将铸件从模具中顶出。控制系统负责控制整个压铸过程，包括压射速度、压力、时间等参数。

压铸模具定模和动模：定模固定不动，动模与压射系统连接，负责开合模。浇注系统：负责将熔融金属注入模具腔，包括浇口、溢流槽等。冷却系统：负责冷却模具，提高压铸效率，控制铸件冷却速度。顶出系统：负责将铸件从模具中顶出。

模具设计要点分型面设计分型面设计要合理，方便开合模，保证铸件的完整性。浇口和溢流槽布置浇口和溢流槽的布置要合理，保证熔融金属顺利流入模具腔，并防止气体滞留。冷却通道布局冷却通道的布局要合理，保证模具冷却均匀，防止铸件变形和产生应力。抽芯机构设计抽芯机构设计要灵活可靠，方便抽芯，保证铸件的形状精度。

压铸材料铝合金：性能优异，广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。锌合金：熔点低，流动性好，适合压铸小型零件。镁合金：密度低，强度高，适合制造轻量化产品。铜合金：耐腐蚀性能好，强度高，适合制造精密零件。

常用压铸铝合金ADC12：AlSi系铝合金，强度高，耐磨性好，适合制造汽车零部件、电子产品等。A380：AlSiCu系铝合金，强度高，延展性好，适合制造汽车零部件、家电外壳等。

质量控制工艺参数监控：严格控制压铸过