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摘??要:
石油焦在转运站输送过程中会产生大量粉尘,对现场工作人员的健康造成巨大隐患,传统的除尘方法是采用布袋除尘器对其周围环境进行抑尘降尘处理,其耗能大、安全系数低。针对这一问题,将无动力除尘技术应用于石油焦输送系统转运站抑尘降尘,对原有的输焦导料槽进行改进,设计了一种二级循环无动力导料槽装置。首先对装置的设计原理和整体结构进行分析,并对主要零部件的功能进行详细阐述;然后分析了设备的安全性能和密封性能,并在某石化公司实施,实测了无动力除尘技术应用前后各个转运站导料槽的粉尘浓度,验证了设备的可靠性和实用性。该二级循环无动力导料槽装置具有安全性高、零能耗、抑尘降尘效果明显和降低接尘工作人员职业病发病率的优势。
关键词:
石油焦;转运站;抑尘降尘;无动力导料槽
0?引言
石油焦输送系统的安全运行是化工厂正常稳定运行的保障,作为为石化工厂输送“血液”的生命线,石油焦输送系统是石化工厂不可或缺的一部分。但石油焦输送过程中,很容易在输送的上游产生诱导风,进而产生大量粉尘,这些粉尘会对环境造成巨大影响,并严重威胁现场工作人员身体健康,因此对粉尘进行治理显得尤为必要和迫切。
为使得粉尘得到抑制或使其浓度降低,相关学者在粉尘处理上作了大量研究。其中传统的除尘方法采用的是负压除尘器,但是其降尘效率较低,而且能耗较大,需要在厂房内设置特定的位置进行除尘,尤为不便;分别对港口皮带机和煤场输煤皮带机的导料槽进行设计和改装,利用空气动力学设计出一种无动力除尘导料槽,大大降低了导料槽周围的粉尘浓度。
本文针对某化工厂石油焦系统转运站的实际工作情况,对石油焦输送带进行改造,设计了一种二级循环无动力导料槽装置,在实现石油焦输送的前提下,大大抑制了粉尘的产生。该设备已成功应用于某化工厂的12处位置,实用性和可靠性得到验证,具有广阔的应用前景。
1?现场总线技术的特点分析
1.1?设计原理
无动力除尘装置主要通过改进石油焦系统中的导料槽结构实现,包括曲线落料管和之后的多级循环泄压降尘装置。
1.1.1??曲线落料管
在设计石油焦的曲线落料管前,需对物料的下落轨迹进行计算(下落轨迹示意图如图1所示),具体如下:
石油焦抛出角α与带速和滚筒直径有关:
式中:v为传送带的速度;D为传送带滚筒的直径;g为重力加速度。
当2v2/(D·g)≤1时,取α=arcos[2v/(D·g)],则物料下落的轨迹对应的抛物线方程为:
而当2v2/(D·g)≥1时,取α=β,则物料下落的轨迹对应的抛物线方程为:
式中:β为胶带夹角。
在对石油焦的抛物轨迹计算结束后,根据其抛物轨迹对石油焦的落料管进行设计,保证物料能够按最佳入射角度与挡板接触,使物料汇集输送,控制物料运行方向,缓解物料对设备的冲击磨损,物料在导流作用下顺利进入下级落料管。
1.1.2??多级循环泄压降尘装置
多级循环泄压降尘装置是基于空气动力学原理进行设计的,相关控制方程如下:
连续方程:
动量方程:
k-ε标准运算模型:
式中:p为压强;ρ为密度;t为时间;ui、uj为速度张量;xi、xj为坐标张量;fi为单位质量力;k、ε为湍动能和耗散率;μ、μt为动力粘度、湍流涡粘系数;σk为湍动能k的湍流普朗特数,取1.0;Gk、Gb为平均速度梯度和浮力影响引起的湍流动能;YM为波动值;C1ε、C2ε、C3ε分别取1.44、1.92和0.09。
根据控制方程,对导料槽进行改造,在其上添加多级循环泄压降尘装置,并通过密封装置提升导料槽的密封等级。由于泄压装置与输送带运行方向的夹角为锐角,输送带产生的气流会进入循环泄压装置,然后气流在装置出口处与起尘点正压力的气流实现风向对冲、扰流,使风速降低,形成负压区,负压区的粉尘又被挤压进原路径持续发生循环。在循环过程中,粉尘之间相互碰撞,导致粉尘的浓度不断增加,并在通道中的导流板上粘附,最终形成块状的粉尘。当其达到一定的重量时,就会自行脱落,和石油焦一起被运走。发现该循环过程的降尘率要大于95%,残余的粉尘会随着输送带的气流继续前进,由之后的抑尘单元完成对粉尘的回收。
1.2?总体设计
无动力除尘装置主要包括压力平衡系统、除尘导料槽本体、阻尼降尘系统、导料槽尾部除尘密封装置,对各种物料均有良好的除尘效果。无动力除尘导料槽总长满足落料、除尘及导料槽出口风速的要求。首先,导料槽本体采用双层密封结构,并在导料槽上设计了二级循环泄压箱,可以降低导料槽中的诱导风速,降低导料槽中的气压;其次,在导料槽内加装无动力惯性抑尘单元,在保证降低诱导风速的同时吸附粉尘;最后,在导料槽的尾部配备密封箱,防止粉尘在导料槽的尾部发生喷射和泄漏。二级循环无动力导料槽装置结构示意图如图2所示。
2?设备结构性能分析
2.1?结构安全性分析
为保证无动力除尘设备运行的安全性,本文改进的无动力导料槽采用厚度为6
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