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哈尔滨市松北区洗煤厂储装运系统技术改造

可行性研究报告

一、洗煤厂基本情况

****集团**分公司洗煤厂是**两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂，1986

年开工，1989年投产，设计年入洗能力180万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，

生产工艺采用跳汰—重介—浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产8--11级1/3焦煤和肥

煤。洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个2万吨的储煤场，入洗煤仓有3

个，每仓容量1200吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有6个，仓容6300吨

（1#仓800吨，其余各仓1100吨），呈南北方向一字排开，其中1#4#仓贯通相连，

双系统在铁路专用线3道、4道装车外运，5#、6#仓相连与中煤仓合用一个装车系统在1道

装车外运。投产以来，随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、

多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足，主

要表现在：

1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化，本矿井生产能力萎缩，年

生产能力仅为5060万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各

异、煤种不统一，需分存、分选、合理配洗。而洗煤厂正常生产的情况下，外调煤每天调运

量在3000吨左右，一般有两个以上矿点，而外调煤储煤场只有1个，面积约XXm

2、储量约8000吨，很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。

2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤来源点多、复杂多变，各矿层原煤性质差异较大，

煤种不统一，分选密度差异大，配煤入洗的比例随机变化较大，一方面影响产品质量波动和

分选效果，另一方面损失精煤产率和经济效益，因此，要求各矿层原煤有完善的分离、分储、

分运，合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有2个储煤场即1个113外调煤

场、1个筛分破碎后的228储煤场和3个配煤仓，只能满足3种原煤的少量配洗要求，特别

是外调煤场，只能满足单种煤配入，不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。

3、配煤手段不完善，自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率，获得最佳经济效

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益，特别10#高硫煤的入洗，不仅要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按

比例实现均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素影响

大，自动化程度低，不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。

4、精煤仓储和配装能力不足，现有6个精煤仓储量为6300吨每个仓有1100吨

（1#仓800吨），2个主导产品配列就需6个仓，其它产品没有仓位，只有通过相互挤

占适应外运，往往造成某品种库满，需装车的品种不足，加班生产，成本费用增加，给管理

上带来很多不便，经常因车等煤坐失外运良机。另外精煤5#、6#不能同1#--4#仓同用，与

中煤装共用一个装车系统，相互影响，精煤6个仓不能同线装车，是两点装车，装车时间长，

不能实现多品种配装。同时精煤仓下gz—8q型给煤机和dt1000—50/650型推拉杆运行不可

靠，事故率高，影响装车。

5、配套环节能力不匹配。一是原煤仓存在着蓬仓贴壁现象，无法顺利放煤，影响到入

洗原煤的均