材料成品、半成品检验制度.docx

?一、总则

1.目的

为确保公司生产所需的材料、成品及半成品符合规定的质量要求，防止不合格品流入下道工序或交付给客户，特制定本检验制度。通过对材料、成品和半成品进行严格检验和控制，保障产品质量稳定可靠，提高公司的市场竞争力和客户满意度。

2.适用范围

本制度适用于公司所有采购的原材料、辅助材料、外协加工件，以及生产过程中形成的半成品和最终成品的检验和试验活动。

3.职责分工

-质量检验部门

-负责制定和执行材料、成品及半成品的检验计划和检验标准。

-实施原材料、半成品及成品的检验和试验工作，判定产品是否合格。

-对检验过程中发现的不合格品进行标识、隔离和记录，并及时反馈给相关部门进行处理。

-定期统计和分析检验数据，为质量改进提供依据。

-采购部门

-负责采购符合质量要求的原材料和辅助材料，并确保供应商提供相关的质量证明文件。

-协助质量检验部门对采购的原材料进行检验，对不合格原材料的退货和换货事宜负责协调处理。

-生产部门

-负责组织生产过程中半成品的自检和互检工作，确保半成品质量符合要求后流转到下道工序。

-对检验出的不合格半成品及时进行标识、隔离和返工处理，并配合质量检验部门进行原因分析和改进措施的制定与实施。

-负责成品的最终检验和包装工作，确保成品符合质量标准后入库或交付。

-技术部门

-负责制定产品的原材料、半成品及成品检验标准和技术规范，为检验工作提供技术支持。

-对新产品、新工艺进行质量策划，明确检验要求和控制要点。

-参与不合格品的评审和处理，提供技术解决方案和改进建议。

二、检验流程及方法

原材料检验

1.检验流程

-到货通知：采购部门在原材料到货前，应提前通知质量检验部门安排检验人员进行检验准备。

-核对凭证：检验人员收到原材料后，首先核对送货单、质量证明文件（如合格证、质量检验报告等）与采购订单的一致性，确保原材料的名称、规格、型号、数量等信息准确无误。

-外观检验：对原材料的外观进行检查，包括尺寸、形状、色泽、表面缺陷等，应符合相应的标准和技术要求。

-抽样检验：按照规定的抽样方案从到货的原材料中抽取一定数量的样本进行检验。抽样数量应根据原材料的批量大小和质量波动情况确定，确保样本具有代表性。

-性能检验：根据原材料的特性和产品要求，对抽取的样本进行相关性能指标的检验，如物理性能、化学性能、电气性能等。检验方法应按照相应的国家标准、行业标准或企业内部标准执行。

-结果判定：检验人员根据检验结果，对照检验标准进行判定。若检验项目全部合格，则判定该批原材料合格；若有一项或多项不合格，则判定该批原材料不合格。

2.检验方法

-感官检验：通过目视、触摸、嗅觉、听觉等感官方式对原材料的外观、色泽、气味、质地等进行检查，判断是否存在明显的缺陷或异常。

-量具测量：使用量具（如卡尺、千分尺、万用表等）对原材料的尺寸、形状等进行测量，确保其符合规定的公差范围。

-理化分析：采用化学分析仪器（如光谱分析仪、色谱仪等）或物理性能测试设备（如拉力试验机、硬度计等）对原材料的化学成分、物理性能等进行分析和测试，获取准确的检验数据。

半成品检验

1.检验流程

-首件检验

-在每批产品生产开始时，操作人员必须首先生产出首件产品，并提交给质量检验人员进行首件检验。

-质量检验人员按照半成品检验标准对首件产品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面。

-若首件检验合格，检验人员应在首件产品上加盖首件合格印章，并做好记录；若首件检验不合格，应及时通知操作人员停止生产，查找原因并进行整改，直至首件检验合格后方可继续生产。

-巡检

-在生产过程中，质量检验人员应定期对生产现场进行巡检，检查操作人员是否按照工艺文件和操作规程进行生产，设备运行是否正常，原材料、半成品是否符合质量要求等。

-巡检过程中，检验人员应随机抽取一定数量的半成品进行检验，及时发现和纠正生产过程中的质量问题。

-完工检验

-当一批半成品生产完工后，操作人员应将半成品提交给质量检