质量中心述职报告.pptVIP

*2016-1-04Ver1.22016年述职报告—****2016年终述职大会汇报汇报人:****分管部门:质量部日期:2016-12-31内容提要一.2016年工作回顾二.2017年工作规划▲2016年重点业务开展及达成▲2016工作中的不足及改善计划▲工作目标分解及策略分析▲部门核心工作项目计划▲资源需求与管理一.2016年重点业务开展及达成亮点一:华为微波天线品质达到客户要求,获得客户认可,可望获得全年4个A:微波天线交付9.61W面/延时交付9.69Wpcs,V2合路器交付3.04Wpcs,错混料0,批量问题0,LAR/RIDPPM/FDPPM全部达标;同时汽车天线获得客户一致肯定,全部达标,稳步提升;1)成立品质核心团队:组建包括质量生产工程研发IT的品质团队;2)加强交流:与客户互动及改善双周报,内部开展质量周会检讨:3)提升技能:依据产品经验和客户投诉,完善SOP/SIP和条码扫描系统;4)提前预防:落实10大质量控制点,产品全测全检及评审实施;5)硬件提升:采购金属光谱分析仪器等设备,对金属件和塑胶件监控;年初动员,全力以赴满足华为客户及汽车客户交付质量,保证产品质量合格稳定可控,达成客户考核目标;目标建立方法策略结果评价亮点二:华为微波天线开发和完善条码扫描系统,进行过程控制和出货控制,实现追溯和防呆,获得客户认可:梳理和校验60种工作情形,协助华为多次解决海外疑似错混料争议和我们内部实现追溯;亮点三:3大体系(ISO9001ISO14001OHSAS18001)及汽车TS16949体系和射频产品泰尔体系通过第三方审核和获得认证通过证书:经过各部门的共同努力,获得证书,并同时培训到各部门人员;为2017年度完善质量保证体系奠定了基础亮点四:通过持续努力,IQC对不良物料的检验拦截能力已有明显提升,如外观/尺寸/电性能/可靠性等:一定程度上弥补了供应链的整体能力不足;1)SQE持续完善检验文件2)检验工装持续完善3)IQC定岗定责和考核二.2016年工作中的不足及改善计划不足点一:产品一次抽检合格率低于目标良率98%:产品研发的转产率低,生产工序工程能力及生产的自我品质保证能力弱,内部让步放行及返工大量发生;新产品NPI落地关键岗位培训和考核设计评审多部门参与生产岗位自检和互检遗留问题专项改善优化和建立质量控制点质量周会检讨改善对策改善对策不足点二:供应商月度绩效考评没有与供应商的订单分配挂钩:供应商月度综合考评流于形式,没有对供应商的改善发挥作用,实际操作中对供应商的导入机制改进机制淘汰机制没有清晰明确,导致供应商进多出少,管理无效;各部门讨论重新定义供应商的导入门槛,按照不同物料类别,区分一般供应商和特殊供应商(如客户指定/专利/代理等供应商),重新修订供方评审及管理运作程序和供应商样品认证操作指导,落地执行;完善供应商绩效评估数据收集系统,使数据真实可信,从ERP系统获得;12345关键物料必须要开2家以上资源,根据考核结果,调整采购份额,或关闭采购权限/或淘汰;开发IT电子评估模块,包括考核纬度/权重/目标值等,并与ERP系统关联,最大限度避免人为因素影响考核的有效性;不足点三:华为等客户投诉过多,没有与各部门KPI考核指标挂钩,特别是各部门应当承担的质量考核指标:全年市场重大投诉3起,总投诉100起;1)微波1起:海外市场直扣式OMT支架断裂,原因:铝合金压铸YL104材质Fe元素超标;2)终端1起:海外市码天线连接座开裂,原因:供应商注塑机温控器故障;3)汽车1起:东南汽车馈线线卡方向错误,原因:生产装配工装不能防呆;2017年度目标:1)重大投诉02)一般投诉降低50%(全员努力--使命达成)不足点四:体系流程执行力不够及体系文件适用性不足,并呈现碎片化管理:华为客户年度QSA及QPA审核,结果为ConditiaonallyPassed,需要我们按照“质量保证体系”的要求,重新修订和完善各职能程序文件,并落地执行;新产品研发设计及导入和转产失控供方评审及管理运作程序失控各职能部门KPI考核指标缺失PC