垫片密封过程和影响泄漏的主要因素.pdf

垫片密封过程

在加载过程中，泄漏率随垫片的压缩变形量而变化。当轴向压紧载荷小于一定的

值时，尽管垫片已产生了一定的压缩变形量，但泄漏仍然很严重，基本上没有密

封能力；继续增加压紧载荷，垫片的压缩变形量随之增大，泄漏率逐渐减小；

但当轴向压紧载荷大到一定程度时，泄漏率几乎不变。在卸载过程中，垫片的压

缩变形量随压紧载荷的减小而减小，相应的泄漏率随之而增大，但在同一轴向

载荷下，卸载时的泄漏率远较加载时所对应垫片的应力下的泄漏率小。当轴向载

荷减小到一定程度时，尽管垫片的弹性变形尚未完全消失，仍具有一定的回弹

能力，但泄漏率已急剧增大。

加载和卸载时泄漏率的变化情况可通过分析密封面的微观结构来解释。密封面微

观结构如图3-3所示，初始表面由以下几部分组成[2],其中：A——法兰面的最

大不平度；

B——法兰面的缺陷（裂纹、划伤等）;

a——垫片表面的最大不平度；

b——垫片表面缺陷

c——密封面间的杂质、毛刺等。

在加载过程中，泄漏率随垫片的压缩变形而变化。配合面间首先接触的是表面最

突出部分如毛刺、颗粒状杂质等，如图3-3（a）所示。在加载过程的初期，因

局部载荷很大，这些凸出部分很快被压平或嵌入凹陷部分直至图3-3（b）状态，

此时尽管垫片已产生了一定的压缩变形，但泄漏仍很严重。在此阶段中，配合表

面大部分呈自由状态，间隙很大，基本上没有密封能力，尚不能形成初始密封。

由3-3（b）状态继续加载，配合面间的波峰、波谷相互穿插、嵌合，微间隙逐

渐减小直至配合面吻合，如图3-3（c）所示。在该阶段中，流道截面随压紧力

增加而减小，流道阻力随之增大，泄漏率相应减小，即增加压紧载荷可以有效地

控制泄漏，故通常称该阶段为正常密封阶段。从图3-3（c）可以看出，当配合

面基本吻合后，若继续增加压紧载荷，垫片的压缩变形增加甚微，泄漏率则几

不变。此时由初始表面的不平度所形成的微间隙基本上已被堵死，配合面大部

分嵌合，泄漏通道主要由表面缺陷如裂纹、划伤等组成，而要进一步消除这部分

间隙则十分困难。卸载过程中，密封面上由于相互嵌合而产生的塑性变形不因

卸载而恢复，此时，只要垫片为被完全压实，垫片的回弹量足以补偿由于介质压

力所引起的密封面间的互相分离，连接总是具有一定的密封能力。这就是在同

一压紧载荷下，卸载时的泄漏率远小于加载时的泄漏率的原因。但是，由于初始

表面的不平度，密封面上应力分布是很不均匀的，嵌合过程中并非垫片的整个

表面都形成了与法兰面相吻合的塑性变形，其中一部分受力较小的波谷处仍处于

弹性状态。这部分弹性变形将随压紧载荷的减小而恢复，于是卸载过程中一部

分微间隙又重新出现，泄漏率又随压紧载荷的减小而渐渐增大。

四、影响泄漏的主要因素

对垫片密封来说，其泄漏状况与被密封介质的物性、工况条件、法兰密封面的粗

糙程度、压紧应力以及垫片的基本特性、尺寸、加载卸载历程等诸多因素有关。

1.被密封介质物性的影响

采用同样的密封连接形式，在同样的工况条件下，气体的泄漏

率大于液体的泄漏率，氢气的泄漏率大于氮气的泄漏率。这主要是由于被密封介

质的物性参数不同造成的。在被密封介质的物理性质中，黏性的影响最大。黏度

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是流体摩擦力的量度，对于黏度大的介质，其泄漏阻力大，泄漏率就小；对于黏

度小的介质，其泄漏阻力小，泄漏率就大。

2.工况的影响

垫片密封的工况条件包括戒指的压力、温度等。不同的压力、温度下其泄漏率的

大小不同。密封面两侧的压力差是泄漏的主要动力，压力差越大，介质就越易克

服泄漏通道的阻力，泄漏就越容易。温度对连接结构的密封性能有很大的影响。

研究表明，垫片的弹、塑性变形量均随温度增大而增大，而回弹性能随温度增高

而下降，蠕变量则随温度的升高而增大。且随着温度的升高，垫片的老化、失

重、蠕变、松弛现象就会越来越严重。此外，温度对介质的黏度也有很大的影响，

随着温度的升高，液体的黏度降低，而气体的黏度增加。温度越高，泄漏越容

易发生。

3.法兰表面粗糙度的影响

相同的垫片预紧比压下，法兰表面粗糙度不同，泄漏率亦不一样。通常，表面粗

糙度越小，泄漏量越小。研磨过的法兰密封面其密封效果要比未研磨的法兰密封

面的密封效果好。这主要是由于粗糙成俗小的密封表面其凹凸不平易被填平，

而使得界面泄漏大小为减少。

4.垫片压紧应力的影响

垫片上的压紧应力越大，其变形量就越大。垫片的变形一方面有效地填补了法兰

表面上的不平度，使得界面泄漏大为减小；另一方面使得垫片本身内部毛细孔被

压缩，泄漏通道的截面减