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辊压机开路水泥联合粉磨系统的节能改造

摘要：将辊压机开路水泥联合粉磨系统之管磨机第三仓研磨体由钢段改为陶瓷球，从降低水泥磨主电机负荷方面着手，配合提高辊压机负荷，对打散机与磨机进行改善，水泥磨主电机负荷下降，水泥磨台产基本未变，水泥粉磨工序电耗下降3.44kWh/t。

关键词：辊压机；管磨机；负荷；入磨物料细度；研磨体级配；工序电耗

0引言

我公司拥有三套以辊压机作预粉磨的水泥开路粉磨系统，采用HFCG120-50辊压机+Φ3.2m×13m管磨机+SF550/120打散机组成，系统设计产量为70t/h，磨机装机功率为1600kW，占配套装机功率的69%。系统实际运行产量略大于70t/h，吨水泥电耗30～31kWh/t之间。为了在不影响产量的基础上大幅度降低水泥粉磨电耗，2017年7月公司对3#水泥磨系统实施技术改造：管磨机第三仓研磨体由钢段改为陶瓷球；加强管理提高辊压机负荷；对打散机与磨机进行结构优化。改造以牺牲1.35t/h的平均产量实现节电3.44kWh/t。本文对本次改造进行总结，以资参考。

1存在的问题

（1）管磨机负荷达96.1%。一仓研磨体级配见表1，二仓级配见表2，三仓级配见表3。

（2）辊压机负荷偏低，约60%。???

（3）入磨物料粗颗粒不稳定，0.20mm、0.080mm筛筛余偏大，入磨物料细度见表4。

2改进措施

2.1优化研磨体

管磨机第三仓改用陶瓷球，三仓陶瓷球级配见表5；适当降低一仓研磨体平均球径，一仓研磨体级配见表6。这两项改造使管磨机负荷由96.10%下降至72.64%。

2.2加强管理提高辊压机挤压物料的效果

制定辊压机维护工艺管理制度，每周检查修复边侧板，及时处理边部漏料；根据辊压机运行情况，及时调整辊压机辊缝；根据辊面和边部磨损情况，及时安排人员进行堆焊，维护辊压机工况；辊压机工作压力由7.3～8.3MPa提高至7.8～8.8MPa，辊压机出力由58%上升到70%左右，改善物料挤压效果。???

混合材破碎使用PCF1616锤式破碎机，该破碎机原先采用篦缝为30mm×35mm的直缝篦板，现改为30mm×35mm的带波纹曲面的横缝篦板（见图1），并对破碎机排铁门等处漏料点进行处理，混合材料Ф30mm筛筛余由20%下降至8%，最大颗粒粒径在40mm以下，避免辊压机运行过程遇到大块物料辊子瞬间撑开造成大量物料未受挤压的情况发生，以提高辊压机挤压效果。

从图1横缝篦板的结构可知，该种形式的篦板避免了片状或长条状物料排出，由于其出料比直缝篦板困难，我们将横缝篦板做成波纹曲面形状，有效地解决了出料问题，降低了物料破碎粒度。

2.3改进打散机内部结构，降低入磨物料细度???

为了降低入磨物料细度，拆除原先打散机风轮锥形防护罩，采用一种直筒形状的新型风轮挡料圈（见图2），同时降低直筒下口高度，直筒下端位置约比打散机风轮低20mm，避免颗粒物料撞击到锥形防护罩而改向获得横向动能的现象，从而基本避免了粗颗粒物料因飞溅直接进入细粉区，也基本消除了风轮转速对粗颗粒物料风选的影响，同时，风轮也得到了有效地保护。结合入磨物料量、入磨物料细度和辊压机通过量情况，将打散机篦缝由1.2mm降至1.0mm。通过上述改进后，辊压机斜插板基本全部拉开，辊压机循环量增加，打散机风轮转速控制在600～850r/min之间。

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从表7可以看出，经过改进后入磨物料细度基本不受风轮转速的影响，风轮在700r/min时0.900mm、0.200mm和0.080mm筛余分别下降7.5%、8.6%和6.7%。

2.4改进磨内第三仓活化环结构，提高磨机研磨效果

图3所示是本次技改在管磨机第三仓采用的一种新型球磨机活化装置。通过在第三仓活化衬板顶端沿轴线方向均匀安装4组Φ50mm的圆钢，使磨机在运行过程中对活化衬板顶端的研磨无效区进行搅动，改善研磨体的研磨效果，提高磨机时产。

3改造效果

改造于2017年8月完成，改造前后P·O42.5水泥质量情况对比见表8。从表8可知，改造后水泥出磨温度降低22℃，其余物检指标保持稳定。改造前后的电耗情况分别见表9和表10，从中可以看出，系统台产下降1.35t/h，但粉磨工序电耗下降3.44kWh/t。???

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4结束语

针对辊压机开路水泥联合粉磨系统辊压机负荷低、管磨机负荷大的问题，公司于2017年8月将3#粉磨系统的三仓钢段改为陶瓷球，适当降低一仓的研磨体平均球径；加强管理提高了辊压机负荷；优化了打散机及磨机配件结构。改造牺牲1.35t/h的平均产量，却实现吨水泥节电3.44kWh/t。本次改造启用了两项专利技术：一种新型风轮挡料圈和一种新型球