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基坑支护方案技术要求

??##一、工程概况

1.工程名称：[具体工程名称]

2.工程地点：[详细地址]

3.基坑规模：基坑长[X]米，宽[X]米，开挖深度为[X]米。周边环境较为复杂，距离基坑较近有建筑物、地下管线等。

4.工程地质条件：场地地层主要由[具体土层名称]等组成，土层分布不均匀，物理力学性质差异较大。地下水位埋深约为[X]米。

##二、设计依据

1.《建筑基坑支护技术规程》（JGJ1202012）

2.《建筑地基基础设计规范》（GB500072011）

3.《岩土工程勘察规范》（GB500212001）（2009年版）

4.工程岩土勘察报告

5.本工程的设计图纸及相关技术文件

##三、支护方案选型

1.选型原则

根据工程地质条件、周边环境及基坑规模等因素，综合考虑支护的安全性、经济性和可行性。

确保支护结构在基坑开挖及基础施工期间能够有效控制基坑变形，保证周边环境的安全。

2.具体选型：采用[支护类型名称]支护方案，如灌注桩排桩支护体系，结合内支撑或锚杆等方式。灌注桩桩径为[X]毫米，桩间距为[X]毫米，桩长为[X]米，混凝土强度等级为[X]。内支撑采用钢筋混凝土支撑，支撑梁尺寸为[具体尺寸]，混凝土强度等级为[X]。锚杆采用[锚杆类型]，锚杆长度为[X]米，间距为[X]米，倾角为[X]度。

##四、技术要求

灌注桩施工技术要求

1.桩位放线

依据设计图纸，使用全站仪和水准仪精确测定桩位，并设置明显的桩位标志。桩位偏差应符合规范要求，群桩基础的桩位偏差不应大于200毫米，单排桩桩位偏差不应大于100毫米。

在放线过程中，要对场地进行平整，保证测量仪器的稳定性和准确性。

2.成孔工艺

根据地质条件选择合适的成孔方法，如回旋钻成孔。成孔过程中，要控制钻进速度，保持孔壁的稳定性。钻进过程中应及时排出孔内泥浆，泥浆面应高于地下水位1.01.5米。

定期检查钻头直径，确保成孔直径符合设计要求。孔径偏差不应超过设计桩径的±50毫米。

钻进深度达到设计要求后，应对孔深、孔径、垂直度等进行检查。孔深偏差不应小于设计桩长，垂直度偏差不应大于1%。

3.钢筋笼制作与安装

钢筋笼应按照设计图纸制作，主筋采用[钢筋规格]，箍筋采用[钢筋规格]。钢筋笼的制作应保证其尺寸准确，主筋间距偏差不应超过±10毫米，箍筋间距偏差不应超过±20毫米。

钢筋笼在制作场地分段制作，然后采用吊车吊运至孔内进行对接安装。钢筋笼安装时应保证其垂直下放，避免碰撞孔壁。钢筋笼顶端应设置吊筋，以固定钢筋笼的位置，保证其在混凝土浇筑过程中不发生位移。

钢筋笼对接采用焊接连接，焊接长度应符合规范要求，单面焊焊接长度不应小于10d（d为主筋直径），双面焊焊接长度不应小于5d。焊接应保证焊缝饱满、平整，无夹渣、气孔等缺陷。

4.混凝土浇筑

混凝土采用商品混凝土，强度等级为[X]。混凝土浇筑前，应检查其坍落度，坍落度应控制在[具体范围]毫米。

采用导管法进行水下混凝土浇筑，导管应采用直径为[X]毫米的无缝钢管，导管底部至孔底的距离应控制在300500毫米。

混凝土浇筑过程中，应连续浇筑，避免中断。导管应随着混凝土的上升而逐渐提升，但导管埋入混凝土中的深度应控制在26米。

混凝土浇筑高度应高于设计桩顶标高0.51.0米，以保证桩顶混凝土质量。在混凝土浇筑完成后，应及时清理导管内的混凝土，避免导管堵塞。

内支撑施工技术要求

1.支撑梁模板支设

支撑梁模板应采用钢管脚手架和木模板进行支设。模板应平整、牢固，尺寸准确，拼缝严密，防止漏浆。

模板支设前，应在基土上铺设垫板，垫板厚度不应小于50毫米，宽度不应小于200毫米，以保证模板支撑系统的稳定性。

支撑梁侧模应采用对拉螺栓进行加固，对拉螺栓间距应根据梁的尺寸和混凝土侧压力进行计算确定，一般不宜大于600毫米。对拉螺栓应采用双螺母拧紧，保证模板的加固效果。

2.钢筋加工与绑扎

支撑梁钢筋应按照设计图纸进行加工，钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。钢筋加工应保证其形状、尺寸符合规范要求，钢筋表面应洁净，无损伤、油污等。

钢筋绑扎应牢固，钢筋间距应符合设计要求。受力钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内受力钢筋接头面积不应超过受力钢筋总面积的50%。

支撑梁的箍筋应与主筋垂直，箍筋间距应符合设计要求，箍筋的弯钩应符合规范规定。

3.混凝土浇筑

支撑梁混凝土浇筑应分层振捣，每层厚度不宜超过500毫米。振捣应密实，不得出现蜂窝、麻面等缺陷。

混凝土浇筑过程中，应注意观察模板和支撑系统的变形情况，如发现异常应及时停止浇筑，并采取相应的措施进行处理。

混凝土浇筑完