安全生产风险分级管控管理制度.docx

安全生产风险分级管控管理制度

??一、总则

1.目的

为加强公司安全生产管理，有效管控安全生产风险，预防和减少事故发生，保障员工生命财产安全，特制定本制度。

2.适用范围

本制度适用于公司内所有部门、车间、班组及相关作业活动的安全生产风险分级管控。

3.职责分工

安全管理部门

负责制定、修订安全生产风险分级管控管理制度，并监督执行。

组织开展公司级安全生产风险辨识、评估与分级工作。

指导、协调各部门、车间的风险分级管控工作。

对风险管控措施的落实情况进行监督检查。

各部门、车间

负责本部门、车间的安全生产风险辨识、评估与分级工作。

制定并落实本部门、车间的风险管控措施。

定期对风险管控效果进行自查自纠。

员工

熟悉本岗位的安全生产风险及相应管控措施。

严格按照操作规程进行作业，落实风险管控要求。

二、风险辨识

1.辨识范围

生产工艺过程中的风险，包括原材料采购、储存、输送、加工、成品储存等环节。

设备设施的风险，如各类生产设备、电气设备、消防设备、特种设备等。

作业环境的风险，如厂房布局、通风、照明、噪声、粉尘、温度等。

人员行为的风险，包括员工的操作技能、安全意识、劳动纪律等。

管理体系的风险，如安全管理制度、操作规程、应急预案等的完善性和执行情况。

2.辨识方法

安全检查表法：依据相关法律法规、标准规范和公司实际情况，制定安全检查表，对各环节进行逐一检查，识别风险。

工作危害分析法（JHA）：针对具体作业活动，将其分解为若干个步骤，识别每一步骤可能存在的风险。

故障模式与影响分析法（FMEA）：用于分析设备设施可能出现的故障模式及其对系统的影响，识别风险。

危险与可操作性分析法（HAZOP）：对工艺过程中的工艺参数、操作条件等进行分析，识别潜在的偏离及其导致的风险。

3.辨识频率

新的项目、工艺、设备设施投入使用前，应进行全面的风险辨识。

每年至少组织一次系统性的风险辨识工作。

当生产经营活动发生重大变化，如产品结构调整、生产工艺变更、设备更新等，应及时进行风险辨识。

三、风险评估

1.评估方法

风险矩阵法：根据事故发生的可能性和后果严重程度，通过风险矩阵确定风险等级。

作业条件危险性评价法（LEC）：用于评估具有潜在危险性环境中作业时的危险性，根据事故发生可能性（L）、人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）和事故后果（C）三个因素的乘积得出危险性分值（D），确定风险等级。

2.评估标准

风险矩阵法

可能性等级划分：

极高：在现有条件下，事故必定会发生。

高：事故发生的可能性很大。

较高：事故发生的可能性较高。

中等：事故有可能发生。

低：事故发生的可能性较小。

极低：事故发生的可能性极小。

后果严重程度等级划分：

灾难：造成重大人员伤亡或巨大财产损失。

严重：造成人员伤亡或较大财产损失。

较大：造成一定人员伤亡或一定财产损失。

一般：造成轻伤或较小财产损失。

轻微：未造成人员伤亡和财产损失，但影响工作正常进行。

风险等级划分：

重大风险：红色区域，可能性和后果严重程度均较高。

较大风险：橙色区域，可能性较高或后果严重程度较高。

一般风险：黄色区域，可能性和后果严重程度为中等。

低风险：蓝色区域，可能性和后果严重程度较低。

作业条件危险性评价法（LEC）

D值与风险等级对应关系：

D≥320，重大风险。

160≤D＜320，较大风险。

70≤D＜160，一般风险。

D＜70，低风险。

3.评估流程

风险辨识完成后，由安全管理部门组织相关人员对辨识出的风险进行评估。

评估人员根据风险评估方法和标准，确定每一项风险的可能性和后果严重程度等级。

计算风险值，确定风险等级，并填写风险评估记录。

四、风险分级

1.分级原则

根据风险评估结果，按照风险等级从高到低将风险分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级。

2.分级管控措施

重大风险

公司主要负责人亲自组织制定专项管控方案，确保风险得到有效控制。

配备必要的安全设施和应急救援设备，定期进行维护和检查。

制定专项应急预案，至少每半年组织一次应急演练。

对涉及重大风险的作业活动，实行全程监控。

较大风险

由分管安全负责人组织制定管控措施，明确责任部门和责任人。

加强对风险点的日常监测和检查，及时发现并消除隐患。

制定专项应急预案，每年至少组织一次应急演练。

对相关作业人员进行专项安全培训，确保其熟悉风险及管控措施。

一般风险

由部门负责人组织制定管控措