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失效模式及效果分析FMEA(FailureModeEffectsAnalysis)FMEA是一種工程技術及方法，用以定義、確認及消除產品在系統、設計、製程及服務,在顧客還沒有察覺以前“可知的”或“潛在的”失效、問題、錯誤等等。簡而言之，就是用工程方法預防失效或錯誤的發生。01FMEA的方法是利用歷史數據，針對“相似產品”之設計、製程、可靠度、售後使用及其它可取之資訊，加以定義或預測失效，並擬定預防措施並驗證其達到的效果。01什么是FMEA???1960年代在阿波羅任務期間首次應用於航天工業;1970年代早期到中期,汽車行業受債務成本驅動應用了這種方法;1974年海軍用FMEA制定了MIL-STD-1629軍事標準;目前標準是SAEJ-1739.FMEA歷史可靠性分析技術系統化工程設計輔助工具利用表格進行工程分析根據以往經驗與教訓對一些環節的分析及早謀求解決措施在設計階段早期發現問題010203040506FMEA作用FMEA説明使用FMEA並不意味這種方法比其它手法更好，若歷史數據越充足而準確，FMEA才能更有效果。一個良好的FMEA必需具備:確認已知及潛在失效模式；認每一失效模式的效應和原因；風險優先評估(嚴重度、發生頻率及難檢度)；供問題跟催及改正行動；一般的原則,FMEA之使用要越早越好，如此才能消除或減少設計錯誤的發生;01當設計新的系統、產品、零件、製程、設備時，在作概念設計或草圖時即可開始作FMEA.;02當系統、產品、零件、製程、設備有變更時;03當現有的系統、產品、零件、製程、設備有新的應用時;04當現有的系統、產品、零件、製程、設備被考慮要改善時;05使用FMEA的5個時機FMEA種類種類說明例系統組裝FMEA針對產品內子系統互相組合搭配後可能產生之失效進行FMEA系統間電子資料傳輸互相干擾設計FMEA針對產品本身因設計不當後可能產生之失效進行FMEA正常行程中端子塑性變形製程FMEA針對產品因製造流程不當後可能產生之失效進行FMEA,或製造工藝不當後可能產生之失效進行FMEA工站順序錯誤造成正位度不佳設備FMEA針對製程中設備之設計或使用不當後可能產生之失效進行FMEA鉚合時產生鍍層刮傷管理FMEA針對產品開發或生產管理(非工程問題)不當後可能產生之失效進行FMEA標示上漏打客戶料號設計失效模式分析是屬于在概念定義到設計定型整個研究發展過程中的一項實質的設計機能,為求達到其效益,設計FMEA必須配合設計發展之程序反復執行；設計FMEA涵蓋內容包括:產品設計FMEA、制造設計即開模或SOP等設計FMEA；在設計FMEA中,預估產品在設計上可能發生的缺點;衡量該項缺點可能造成的影響,並擬定為防止或檢測該項目缺點應改善的設計控制,並推動其標準化作業；設計FMEA定義組成FMEA團隊蒐集資料完成FMEA執行方案系統特性系統功能硬體架構分析失效模式分析設計管制方法分析失效原因分析失效效應分析嚴重度計算關鍵指數分析發生率分析難檢度建議改正行動決定關鍵性失效模式失效報告。分析與改正作業系統(FRACAS)設計改善撰寫報告設計FMEA流程------(DFMEA)有助於設計測試和開發程序;01從客戶角度評價失效;02允許跟蹤和文件化降低風險的措施;03將來分析和設計的極好參考;04設計FMEA過程的文件化；05有助於設計測試和開發程序;06從客戶角度評價失效;07允許跟蹤和文件化降低風險的措施;08將來分析和設計的極好參考;09設計FMEA過程的文件化；10DFMEA的益處尋求各種可能的方法,以避免失效模式發生或減低其發生率,減輕其影響程序,或提高制程之不良之檢出能力利用FMEA技術分析其制程中每一步驟可能的潛在失效模式及其影響程度找出每一失效模式的發生原因與發生機率以便正式進入生產前就能改善其制造或組裝程序,使制造不良品的機會降低,並提升制造品質.在規劃設計制造程序時:製程FMEA定義製程FMEA流程------(PFMEA)組成FMEA團隊蒐集資料完成FMEA執行方案定義製造流程分析產品特性分析製程特性分析失效模式分析現行管制方法分析失效原因分析失效效應分析嚴重度計算關鍵指數分析發生率分析難檢度建議改正行動決定關鍵性失效模式失效報告。分析與改正作業系統(FRACAS)製程